màj wiki avec retour MES lot-5 AD

2026-05-20 09:41:27 +02:00
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+---
+title: "Flux expédition — Processus complet"
+tags: [outbound, expédition, défragmentation, étiquetage, chargement, recertification, messagerie, litiges, AGV]
+status: draft
+standard_ref: concepts/shipping.md
+jira_refs: []
+confluence_refs: ["Expédition - LIMAGRAIN - DEV"]
+sources: [FR-SW-04-07_LIMAGRAIN_Functional_Analysis_V1.5.docx, "Expédition - LIMAGRAIN - DEV - Confluence.md"]
+last_updated: 2026-05-05
+author: Arthur
+---
+
+# Flux expédition — Processus complet
+
+> **Résumé** : processus d'expédition de bout en bout en 12 étapes, de la
+> réception de l'OS jusqu'à la libération du quai, incluant les flux
+> spécifiques (re-certification, messagerie carton, consommation OF, litiges).
+
+> **Standard EasyWMS** : → voir [Shipping](../../concepts/shipping.md)
+> Ce qui suit documente les **spécificités Limagrain** par rapport au standard.
+
+## Contexte projet
+
+Le processus d'expédition est composé de 12 étapes. Les palettes passent
+par une zone de défragmentation client dans l'ASRS avant d'être sorties
+vers les poumons. Un custom clé gère l'ordonnancement : la défragmentation
+ne se déclenche que quand toutes les palettes de picking sont terminées.
+
+## Processus global
+
+```mermaid
+flowchart TD
+    SOR["1. Réception SOR/RUT"] --> LIB["2. Libération auto/manuelle"]
+    LIB --> ASSIGN["3. Assignation stock"]
+    ASSIGN --> GEN["4. Génération tâches"]
+    GEN -->|Picking requis| PK["5. Assignation poste travail"]
+    GEN -->|Palettes complètes| DEFRAG["CUSTOM: Défrag → zone client"]
+    PK --> PICK["6. Préparation au poste"]
+    PICK --> CADENCE["7. Cadencement tâches"]
+    CADENCE --> POUMON["8. Assignation poumon/quai"]
+    DEFRAG --> POUMON
+    POUMON --> SORT["9. Déplacement + étiquetage auto"]
+    SORT --> AGV["AGV → dépose poumon"]
+    AGV --> CHARG["10. Chargement camion"]
+    CHARG --> SOF["11. Clôture → SOF + LOF"]
+    SOF --> LIBRE["12. Libération quai/poumon"]
+```
+
+## Étapes détaillées
+
+### 1. Réception de l'ordre de sortie
+
+L'ERP envoie une commande d'expédition vers EasyWMS : un **SOR** (commande
+de sortie) ou un **RUT** (image camion pouvant contenir plusieurs SOR
+ordonnancés par n° de STOP). Voir [Ordres de sortie](shipping-orders.md).
+
+### 2. Libération de l'ordre de sortie
+
+| Mode | Description |
+|------|-------------|
+| Automatique | Date/heure de libération définie dans le SOR/RUT (mode principal). Par défaut `PlannedShippingDate - 48h`. |
+| Manuelle | Depuis l'écran des ordres de sortie dans EasyWMS |
+
+### 3. Assignation du stock
+
+Voir [Ordres de sortie — Assignation](shipping-orders.md#assignation-de-stock)
+pour les stratégies détaillées (FIFO 24h, économie de mouvement, pas de
+FEFO, max palettes complètes).
+
+### 4. Génération des tâches
+
+| Type de palette | Action |
+|-----------------|--------|
+| Palettes complètes / picking terminées | [CUSTOM] Tâche de défragmentation (reloc) vers zone d'expédition ASRS. Ne se déclenche que si **toutes** les palettes clientes sont « terminées » et qu'aucun quai n'est associé à l'OS. Voir [Défragmentation custom](../02-stockage/defragmentation.md#custom-défrag-client-par-tournée--quai-non-assigné-lim-87). |
+| Palettes picking | Aucune tâche tant qu'un poste de travail n'est pas assigné |
+
+> **Règle générale** : on n'envoie aucune palette sur l'image de quai tant
+> que le picking n'est pas terminé (et que les palettes sont revenues à
+> l'ASRS) — sauf si le stop précédent est fini.
+>
+> **Deux customs complémentaires** gèrent l'ordonnancement par STOP :
+> quai non assigné → [Défragmentation custom](../02-stockage/defragmentation.md),
+> quai assigné → [Séquençage shipping par STOP](sequencage-shipping-stop.md).
+
+> **Note** : l'information du passage en conteneur client est disponible
+> dans le LOC envoyé périodiquement à SAP.
+
+### 5. Assignation du poste de travail
+
+Assignation **automatique** depuis EasyWMS. Modes possibles par poste :
+Picking, Réception, Regroupement, Échantillonnage, Recertification, Tous.
+
+**Contrainte** : seuls les postes **P5 et P6** (équipés palan) peuvent
+être assignés pour les processus comportant au moins une palette Big-Bag.
+
+**Priorité** : WS PK picking rob en priorité, et si trop limité, utiliser
+le **process RF** comme fallback (plus robuste pour picking négatif,
+multi-tables, etc.). Le process de réception est déjà plugué au mode
+Automatic tasks de la WS (custom) → même mode pour le picking.
+
+Voir [Stations picking](../03-picking/stations-picking.md).
+
+### 6. Préparation au poste de travail
+
+#### Arrivée des palettes (toujours un poste 3 TP)
+
+- Première palette au **centre** si picking négatif proposé, sinon sur un côté
+- Si une palette est sur un côté et qu'on propose du picking négatif →
+  prévenir l'opérateur de déplacer la palette au centre
+- La palette client revient **toujours** au centre
+- Pas de prépa sur 6 TP en simultané
+
+#### Ordonnancement des prélèvements
+
+1. **Espèce Maïs** toujours en premier (pas la variété)
+2. Puis espèce avec la **plus grande quantité** dans la commande
+3. Si égalité : **article/lot le plus lourd** en base de palette
+
+**Mapping Espèce → stack (gerbabilité)** : maïs = stack 0 (le plus
+lourd/stable, en base). [CUSTOM] Gestion en async sur l'ITM pour calculer
+la gerbabilité automatiquement à la création de l'article. Tri via
+workflow `StackerCrane_SortTasks_PR`.
+
+#### Règles de picking
+
+| Règle | Détail |
+|-------|--------|
+| Picking négatif | Si quantité à prélever > 50% → déplacer les sacs qui restent |
+| Pas de mélange traitement commercial | Articles avec/sans traitement sur palettes filles séparées (via famille d'article) |
+| Verrou « HORS TOLERANCE » | Si présent → recomptage avant picking. Si stock restant suffisant après inventaire → assignation maintenue. Sinon → réassignation ailleurs + retrait verrou. |
+
+#### Algorithme de répartition des palettes sur les TP
+
+[CUSTOM] Logique combinatoire complète gérant : picking négatif et
+enchaînements, ordonnancement par espèce, terminer une palette pleine
+avant d'en entamer une autre, cadencement des buffers, pas de mélange
+traitement commercial, contrainte opérateur (pas de déplacement de sacs
+d'une table à l'autre — sacs lourds).
+
+**Table du milieu** : toujours occupée soit par une palette de picking
+négatif, soit par une palette vide de dépôt. Palette vide remise
+manuellement sur pile quand vidée.
+
+#### Étiquetage au picking
+
+**Palettes MII et multi-lots** : 1 étiquette HU RFID pour la palette
+physique (HU mère) + 1 étiquette HU sans RFID par ligne de stock
+(HU fille / intercalaire). Impression auto à chaque nouvelle palette
+(RFID) et à chaque article (intercalaire).
+
+**Autres palettes** : 1 étiquette HU RFID uniquement. Basé sur la
+classe de commande.
+
+#### Message MOV
+
+~~À chaque déplacement de stock durant le picking, un message MOV est
+envoyé à SAP.~~ **ANNULÉ** — vu en réunion client, jugé inutile.
+
+#### Filmage
+
+Avant chaque évacuation, l'opérateur choisit le programme de filmage
+(CstData transmis à Galileo). Possibilité de choisir « pas de filmage ».
+
+**Programmes de filmage disponibles** :
+
+| Code | Espèce | Contenant | Mode |
+|------|--------|-----------|------|
+| A | Tournesol | Sacs | Complet |
+| B | Tournesol | Sacs | Réduit |
+| C | Tournesol | Big Bag | Complet |
+| D | Tournesol | Big Bag | Réduit |
+| E | Maïs & Blé | Sacs | Complet |
+| F | Maïs & Blé | Sacs | Réduit |
+| G | Maïs & Blé | Big Bag | Complet |
+| H | Maïs & Blé | Big Bag | Réduit |
+
+Voir [Picking combinatoire](../03-picking/picking-combinatoire.md) pour
+les détails du processus de préparation.
+
+### 7. Cadencement des tâches
+
+Séquence pour une commande « classique » :
+
+1. Lancement de la commande (quelques heures/jours avant la prépa réelle)
+2. Les tâches de shipping **ne se déclenchent pas** tant que le poumon/quai
+   n'est pas assigné
+3. Les palettes deviennent « client » → information dans le LOC
+4. Si la commande n'a pas de poumon assigné, ou si TK dispo (tâche prio
+   très basse), l'ASRS déplace les palettes de shipping vers une **zone
+   tampon** du magasin proche des sorties (via défrag en tâche de fond)
+5. Si un PK est dispo, les tâches de picking se génèrent → palettes
+   vont aux PK
+6. À chaque palette pickée et terminée :
+   - Selon classe de commande → retour TK ou non
+   - Si retour ASRS : tâche AGV (PK → Entrée TK)
+   - Si messagerie : tâche vers le poumon d'expédition choisi manuellement
+   - Si aucun poumon choisi → prompt
+7. La palette de picking **re-rentre dans le TK directement au bon
+   endroit** (zone client) avec si possible canal dédié à la route. Pas
+   de stockage temporaire puis défrag la nuit.
+8. Assignation du poumon → génération des tâches de shipping
+
+### 8. Assignation quai / poumon
+
+**Par défaut** : un quai « QUAI_TEMPORAIRE » est assigné, accessible par
+toutes les images de quai. Simplement assigner un poumon pour lancer la
+livraison.
+
+**À la libération** : le stock va jusqu'à l'image de quai (poumon exp).
+Le vrai quai est précisé ultérieurement (affichage chauffeur). Association
+commande ↔ quai pour le chargement, camion ↔ quai dans une vue dédiée.
+
+**Dès qu'un poumon est assigné** : les tâches de mouvement vers ce poumon
+sont générées, même si aucun quai n'est encore assigné.
+
+Voir [Quais et poumons](consolidation-chargement.md).
+
+### 9. Déplacement et étiquetage automatique
+
+Palettes sortent de la zone défrag → poste de sortie ASRS.
+
+**Étiqueteuse automatique** : deux étiqueteuses au niveau des 2 postes de
+sortie TK.
+
+Voir la section [Étiqueteuse automatique](#étiqueteuse-automatique)
+ci-dessous pour le fonctionnement détaillé.
+
+Ordonnancement des palettes sur le poumon par **n° STOP** (ordre de
+livraison). Les AGV déposent en respectant l'ordre des arrêts.
+
+### 10. Chargement camion
+
+Le chargement camion est créé par le RUT.
+
+1. Vérification que la palette a été étiquetée automatiquement. Si échec :
+   impression manuelle via imprimante sur les quais.
+2. Scan de l'étiquette pour confirmer la prise en charge
+3. Dépose de la palette dans le camion
+4. Palette suivante jusqu'à fin de chargement
+
+**Fermeture auto** si chargement complet : possibilité de lancer un
+CloseCommand sur l'OS pour expédier ce qui est chargé.
+
+### 11. Clôture de l'ordre de sortie
+
+- **Automatique** lorsque tous les conteneurs sont chargés
+- Messages **SOF + LOF** envoyés vers SAP
+
+Dans un SOF, les lignes sans quantité expédiée **n'apparaissent pas**
+(pas de ligne à 0).
+
+Si un premier chargement est clôturé partiellement → vérifier si un
+deuxième chargement est recréé automatiquement pour le reliquat.
+
+> ⚠️ À paramétrer et tester : comportement du reliquat chargement
+> camion, notamment avec fichier RUT.
+
+- Le LOF représente l'image exacte du camion (palettes physiquement
+  chargées)
+- Si une commande est expédiée sur 2 camions → 2 LOF distincts
+- X SOF par commande si expédition partielle
+
+### 12. Libération quai / image de quai
+
+| Élément | Mode de libération |
+|---------|-------------------|
+| Image de quai | **Automatique** — dernière palette chargée |
+| Quai | **Manuel** — départ du camion |
+
+## Étiqueteuse automatique
+
+### Principe
+
+Deux étiqueteuses au niveau des deux postes de sortie TK, pouvant imprimer
+une ou plusieurs étiquettes selon le processus.
+
+### Étiquetage au picking
+
+100% des palettes passant par le picking sont étiquetées (étiquette
+d'expédition) directement au PK. Un `CstAtt` est positionné à `true` sur
+la palette pour indiquer qu'elle a déjà été étiquetée.
+
+### Comportement à la sortie TK
+
+L'étiqueteuse **n'imprime pas** si :
+
+- `CstAtt` = `true` (palette déjà étiquetée au picking)
+- OU hauteur palette trop faible (PLC height type = 1)
+
+L'étiqueteuse **imprime** si :
+
+- `CstAtt` = `false` ET PLC height type ≠ 1
+- Si impression réussie → `CstAtt` passe à `true`
+- Si impression échouée → `CstAtt` passe à `error`
+
+### Mode dégradé — Chargement camion
+
+Si l'opérateur scanne une palette sans étiquette (`CstAtt` = `false` ou
+`error`, PLC height type ≠ 1) au chargement camion → impression
+automatique sur une imprimante proche du quai.
+
+### Communication Galileo
+
+On envoie un **custom data** à Galileo (pas de changement de
+destination/route). Galileo, en recevant le custom data avec le bon
+tracking de palette, arrête les rouleaux et lance l'impression. Un seul
+chemin — l'arrêt est piloté par le custom data.
+
+### Multi-étiquettes (2 étiquettes)
+
+2 rapports différents → **2 docs de 1 page** (= 2 demandes d'impression
+simultanées). L'étiqueteuse articulée colle à 2 endroits différents sur
+la palette (positions à définir avec Théo).
+
+### Gestion des pannes
+
+- Imprimante en échec → erreur envoyée à Galileo → Galileo met en
+  **défaut la ET (station)** correspondante
+- Si une des deux étiqueteuses est HS → Galileo reroute automatiquement
+  vers l'autre poste de sortie
+- [CUSTOM Galileo] Communication HS imprimante → mise en défaut ET à
+  documenter dans le document TMS
+
+## Flux spécifiques
+
+### Re-certification
+
+La re-certification consiste à ré-étiqueter une palette existante pour
+lui donner une nouvelle identité (nouvelle HU) sans déplacer physiquement
+le stock. C'est une **sortie administrative** suivie d'une **réception
+administrative**.
+
+**Pré-requis** : le PK doit être passé en **mode recertif** (par le
+manager), ce qui bloque le PK pour les autres types de tâches.
+
+**Flux détaillé :**
+
+1. L'ERP envoie un SOR de type « Recertification »
+2. Le WMS crée une tâche vers QUAI_RECERTIF. La route passe par le PK
+   (seul chemin possible)
+3. L'AGV amène la palette au PK assigné
+4. [CUSTOM] **Event à l'arrivée sur le PK** : on stocke le code du PK
+   (ex: PK02) dans un CstAtt de la palette
+5. **Route virtuelle** : la palette est déplacée informatiquement du PK
+   vers QUAI_RECERTIF
+6. [CUSTOM] **Event sur le déplacement vers QUAI_RECERTIF** — 3 actions :
+   - Récupération du CstAtt (code PK d'origine)
+   - Fermeture de la commande → expédition du stock → génération du SOF
+   - Création d'une **palette vide** sur le PK d'origine (pour maintenir
+     la capacité correcte et empêcher le WMS d'envoyer de nouvelles
+     palettes sur un PK physiquement occupé)
+7. L'ERP reçoit le SOF → mise à jour avec son MII en interne
+8. L'opérateur recertifie physiquement la palette, ré-étiquette (hors WMS)
+9. L'ERP renvoie un **ASN** avec la nouvelle identité palette
+10. [CUSTOM] L'opérateur scanne la palette recertifiée au PK → le WMS
+    propose de choisir la table (prompt position PK). La palette passe
+    de ASN au bon emplacement PK. La **palette vide est supprimée**
+    automatiquement.
+11. L'opérateur appuie sur « Ranger support » → AGV vient la chercher →
+    passage au PIE de réception (standard)
+
+> ⚠️ **Risque** : si l'ASN n'est pas encore arrivé au moment du scan →
+> erreur, réessayer plus tard.
+
+> ⚠️ **3 mini-customs identifiés** : event de stockage CstAtt + event
+> de fermeture/création palette vide + suppression palette vide au scan ASN.
+
+### Messagerie carton
+
+**Solution recommandée** : **Pick and Pack** (module transporteur). Plus
+simple, pas de colisage séparé, impression étiquette directe. **Nécessite
+le module transporteur.** Plan B : fusion des lignes comme alternative.
+
+**Sans module transporteur** : custom le picking PK avec un mode
+« messagerie carton » :
+
+1. Commandes descendues dans un RUT de type « Messagerie carton » (classe
+   d'expédition)
+2. Tous les OS préparés en simultané sur un seul poste de travail
+3. Tri par transporteur (l'opérateur ne peut déposer que sur une seule
+   palette). Via modèle d'expédition à créer avec le client.
+4. Impression étiquette colis à la première tâche de picking
+   (SOR.Code, SOR.Account, SOR.Delivery, SSCC colis 128)
+5. Consolidation sur palette unique
+6. Prélèvement dans un carton (support identifié) puis sur palette
+7. Indicateur à l'opérateur quand un carton ne recevra plus de stock →
+   fermer le carton
+8. Bouton « Palette pleine » sur la WS :
+   - Impression SSCC
+   - Collage par l'opérateur
+   - Prompt du code
+   - Remontage des supports « colis » sur la palette
+9. Fermeture auto aussi possible si palette n'attend plus de stock
+10. AGV récupère la palette vers le quai
+
+**Assignation poumon** : [CUSTOM] à l'import du SOR, vérification combo
+shipping class code + transporteur → si OK, poumon associé automatiquement.
+L'idée retenue est de **ne pas** utiliser d'image de quai classique (sinon
+perte de 25 places) mais un **emplacement au sol par transporteur**
+(ex: emplacement « Colissimo », « Chronopost »).
+
+> ⚠️ Custom à prévoir pour que la fermeture fonctionne dans le cas d'un
+> support non client possédant des supports clients.
+
+### Consommation OF hors recertification
+
+**Prérequis** :
+
+- `AllowAssignStockExcess` à `true` dans la SOR.Line
+- Modèle d'expédition avec une stratégie d'assignation de stock
+- [CUSTOM] Stratégie d'assignation excluant les supports multi-lignes
+  (= mono-ref uniquement). Combiné avec AllowAssignStockExcess → shipping
+  sans picking.
+- Stock assigné directement déposé sur l'image de quai
+- Pas de passage par un poste de travail
+
+Pour les SOR de classe Production, les ruptures de stock ne bloquent pas
+l'expédition. Le client utilise `isCritical` / `isRequired` au niveau
+SOR.Line si besoin.
+
+### Gestion des litiges (sac endommagé)
+
+1. La palette arrive au PK
+2. Problème constaté par l'opérateur sur un stock à picker :
+   - Bouton « Problème » → « Modif quantité »
+   - S'il reste du stock dispo : assignation maintenue (workflow
+     `OnStockAdjust` recalcule uniquement si nécessaire)
+   - Si plus assez de stock → réassignation ailleurs
+3. Autre problème — le support n'est pas ok (90% du stock a un problème) :
+   - **Verrou de support** interdisant le picking (bouton « mettre sous
+     révision » en standard, à configurer)
+   - Tâche créée pour que l'AGV dépose la palette sur un **emplacement
+     au sol buffer litige** (à valider avec le client)
+4. Retour au flux classique
+
+## Modes opératoires
+
+Tous les process doivent être pensés en **3 modes** :
+
+| Mode | Description |
+|------|-------------|
+| Full AGV | Fonctionnement nominal |
+| Mixte | AGV + caristes (cas probable en montée en charge) |
+| Full TRF (caristes) | Mode dégradé sans AGV |
+
+Le module AGV standard permet la finalisation manuelle (simulation AGV).
+4 TRF disponibles sur site. Réunion dédiée à planifier pour les modes
+dégradés.
+
+## Points d'attention
+
+⚠️ L'ordonnancement des palettes sur le poumon respecte le n° STOP.
+
+⚠️ Le custom de défragmentation est le développement clé : il attend que
+toutes les palettes de picking soient terminées avant de lancer les relocs.
+
+⚠️ La clôture est automatique pour les OS complets mais **manuelle** en
+cas d'expédition partielle.
+
+⚠️ Le message MOV est **annulé** (décision réunion client).
+
+⚠️ Les 3 modes opératoires (Full AGV / Mixte / Full TRF) doivent être
+documentés pour chaque process.
+
+## Questions ouvertes
+
+- [ ] Ordonnancement des palettes dans le canal du poumon d'expé du
+  magasin automatique — géré par le WMS ou naturellement via l'ordre
+  de stockage ? (@Nicolas)
+- [ ] Fermeture auto OS si chargement complet — standard ou custom ?
+  (@Nicolas)
+- [ ] Comportement du reliquat chargement camion avec fichier RUT —
+  à paramétrer et tester (@Fabien)
+- [ ] Positions des 2 étiquettes articulées sur la palette (@Théo)
+- [ ] Custom Galileo : communication HS imprimante → mise en défaut ET
+  — à documenter dans le TMS (@Théo)
+- [ ] Combien de commandes messagerie en parallèle sur un poste ? (@Justine)
+- [ ] Emplacement au sol buffer litige — localisation exacte (@Théo)
+- [ ] Emplacement au sol messagerie carton par transporteur (@Théo)
+- [ ] Réunion technique avec Still pour valider le problème de dépose
+  AGV sur image de quai (@Théo)
+
+## Historique des modifications
+
+| Date | Auteur | Modification |
+|------|--------|--------------|
+| 2026-05-05 | Arthur | Création initiale depuis AF V1.5 |
+| 2026-05-05 | Arthur | Réécriture complète : 12 étapes, étiqueteuse auto détaillée, recertif 11 étapes, messagerie carton, conso OF, litiges, modes opératoires, MOV annulé |
+
+## Références
+
+| Source | Type | Date |
+|--------|------|------|
+| FR-SW-04-07_LIMAGRAIN_Functional_Analysis_V1.5 | Analyse fonctionnelle | 28/11/2025 |
+| Expédition - LIMAGRAIN - DEV - Confluence | Page ateliers DEV | 2026 |