màj wiki avec retour MES lot-5 AD
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Arthur Ria
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title: "Picking sur poste de travail — Expédition client"
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tags: [picking, poste, expédition, ordonnancement, MOV, PCK]
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status: draft
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standard_ref: concepts/picking.md
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jira_refs: [LIM-82]
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confluence_refs: []
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sources: [FR-SW-04-07_LIMAGRAIN_Functional_Analysis_V1.5.docx, "Expédition - LIMAGRAIN - DEV - Confluence.md", "LIM-82 LOT2.2 [PICKING] Ordonnancement des tâches de picking PS PK.md", "REU PICKING SEQUENCAGE 11-05-2026 - Analyse comparative notes + AF + devops.md"]
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last_updated: 2026-05-12
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author: Arthur
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# Picking sur poste de travail — Expédition client
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> **Résumé** : processus [CUSTOM] de picking sur poste de travail pour
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> les commandes client, avec ordonnancement par espèce, règles de picking
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> négatif et contraintes physiques.
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> **Standard EasyWMS** : → voir [Picking](../../concepts/picking.md)
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> Ce qui suit documente les **spécificités Limagrain** par rapport au standard.
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## Contexte projet
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Le picking chez Limagrain se fait sur les postes de travail automatisés
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(pas de picking mobile en allée). Les palettes source et les palettes
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de préparation sont acheminées par AGV sur les tables de préparation (TP).
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> **Note** : cette page décrit le picking tel que défini dans l'AF V1.5.
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> Le projet a depuis évolué vers un modèle « picking combinatoire »
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> (CR V3.0, 4 jobs, CstAtt) qui sera documenté séparément.
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## Déclenchement
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Le picking est déclenché pour les commandes client (RUT type « Client »)
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quand des palettes incomplètes sont nécessaires (la quantité demandée
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ne correspond pas à des palettes complètes).
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Prérequis : un **poste de travail assigné** (auto ou manuellement).
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## [CUSTOM] Ordonnancement des palettes au poste
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Une fois le poste assigné, les palettes arrivent dans cet ordre :
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### Tri par espèce et gerbabilité
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1. **Espèce Maïs** toujours en premier (pas la variété mais l'espèce)
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2. Puis espèce avec la **plus grande quantité** dans la commande
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3. Si égalité → **article/lot le plus lourd** en base de palette
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**Mapping Espèce → stack (gerbabilité)** : le maïs = stack 0 (le plus
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lourd/stable, donc en base). [CUSTOM] Gestion en **async sur l'ITM** pour
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calculer la gerbabilité automatiquement à la création de l'article. Tri
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des tâches de picking dans le workflow `StackerCrane_SortTasks_PR`.
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### ~~Séparation par traitement commercial~~ SUPPRIMÉ (réu. 11/05/2026)
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~~Pas de mélange entre articles avec traitement et sans traitement
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sur une même palette fille.~~
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**Décision** : `CONTROLE_TRAITEMENT_COMMERCIAL = false`. L'entrepôt
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Limagrain ne fait pas de bio, pas de raison de maintenir cette
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contrainte. Paramètre réactivable si besoin futur.
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> Voir [Séquençage TK → PS — Arbitrage](sequencage-tk-ps.md#arbitrage-des-contradictions-reu-11052026)
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> pour le détail de l'analyse comparative.
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## [CUSTOM] Règle du picking négatif
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**Deux conditions cumulatives** (réu. 11/05/2026) :
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1. La quantité à prélever dépasse le **seuil fiche article** (défaut
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55%, paramétrable par article via "Complete quantity percent excess
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for negative picking")
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2. Le **poids unitaire du sac ≥ 7 kg** (raison : instabilité palette si
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gros sacs ramenés sur petits sacs)
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Si les deux conditions sont remplies → **picking négatif** : au lieu de
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déplacer les sacs à expédier, déplacer les sacs qui **retourneront en
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stock** (moins de mouvements physiques).
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Si l'une des deux conditions n'est pas remplie → picking direct
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classique.
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> Le picking négatif est **prioritaire sur Maïs first** et toutes les
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> autres règles de tri (confirmé par Olivier, réu. 11/05/2026).
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> Voir [Séquençage TK → PS](sequencage-tk-ps.md#critère-1--picking-négatif-en-premier).
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## [CUSTOM] Calcul équivalent palette (pro rata Bag/pal)
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Pour déterminer si une palette est « pleine », calcul en **pro rata
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Bag/pal** (réu. 11/05/2026, remplace la logique DevOps "Bag/pal max") :
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```
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Équivalent palette d'un sac = 1 ÷ Bag/Pal de son lot
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```
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Le calcul est additif et gère nativement des lots avec des Bag/pal
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différents sur une même palette :
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```
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Exemple :
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15 sacs lot Bag/pal 20 + 10 sacs lot Bag/pal 75
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= 15/20 + 10/75
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= 0,75 + 0,133
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= 88,3% → il reste ~12% de place
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```
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Seuil cible : **~95%** de remplissage (marge de sécurité).
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Poids max palette : **1 250 kg** (AF fait foi, corrige 1 200 kg du
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DevOps).
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## [CUSTOM] Verrou « HORS TOLERANCE » — Recomptage
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Si la palette source porte le verrou « HORS TOLERANCE » → recomptage
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demandé avant le picking (inventaire).
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- Si stock restant suffisant après inventaire → assignation maintenue
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(workflow `OnStockAdjust` recalcule uniquement si nécessaire — ne casse
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pas la tâche en cours)
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- Si plus assez de stock → réassignation ailleurs + retrait verrou
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## [CUSTOM] Algorithme de répartition des palettes sur les TP
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Logique combinatoire complète gérant tous les cas :
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- Picking négatif et enchaînement de pickings négatifs
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- Ordonnancement par espèce
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- Terminer une palette pleine avant d'en entamer une autre
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- Cadencement des buffers devant les postes de picking
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- Pas de mélange de traitement commercial (via famille d'article)
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- **Contrainte** : l'opérateur ne doit **pas déplacer de sacs d'une table
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à l'autre** (sacs lourds)
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**Table du milieu** : toujours occupée soit par une palette de picking
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négatif, soit par une palette vide de dépôt. Quand la palette de
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prélèvement est vidée, l'opérateur la remet manuellement sur une pile
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de palettes vides à proximité.
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> Prévoir un process sans picking négatif pour les cas où c'est rarement
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> utilisé (ou monter le seuil, ex : 70% au lieu de 50%).
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## Processus de préparation
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### Arrivée des palettes (toujours un poste 3 TP)
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- Première palette au **centre** si picking négatif proposé, sinon sur
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un côté
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- Si une palette est sur un côté et qu'on propose du picking négatif →
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prévenir l'opérateur de déplacer la palette au centre
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- La palette client revient **toujours** au centre
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- Pas de prépa sur 6 TP en simultané
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### Picking
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1. Palette source arrive sur une TP
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2. Palette destination (vide ou en cours) sur une autre TP
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3. Opérateur prélève les sacs (ou sacs retour si picking négatif)
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4. ~~[CUSTOM] Message MOV envoyé à SAP~~ **ANNULÉ** (décision client)
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5. Avant évacuation : choix filmage (CstData transmis à Galileo).
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Possibilité de choisir « pas de filmage ».
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6. Évacuation palette → PIE → contrôle poids → stockage/expédition
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## [CUSTOM] Ordonnancement des tâches PS → PK (LIM-82)
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Détail du cadencement des palettes depuis les postes de sortie (PS)
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vers les postes de picking (PK). Toutes les tâches de picking se font
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sur les tables élévatrices des PK.
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### Règles de priorité
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1. **Picking négatif toujours en premier** — une seule palette à la fois
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pour ce process, toujours déposée sur la **table du centre**
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2. **Picking classique ensuite** — jusqu'à **2 palettes simultanées** au
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PK, déposées sur les **tables latérales**
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3. Le WMS peut envoyer **1 palette picking négatif + 1 palette picking
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classique** en même temps (pour compléter la palette post-picking
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négatif)
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4. Le nombre de palettes de prélèvement au PK ne dépasse **jamais 2**
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### Picking négatif — Détail
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À chaque tâche de picking négatif :
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- Un **nouveau code SSCC** est généré pour la palette où l'excédent de
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stock est déposé
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- Une **étiquette RFID** est imprimée pour cette nouvelle palette
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- La palette de picking négatif va toujours au **centre** du PK
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### Cadencement des buffers
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Les palettes non encore nécessaires au PK sont dirigées vers les
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**zones d'attente** (buffers ES_X) s
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Reference in New Issue
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