Mecalux/mcp-wms-wiki
1
0
Fork 0
Code Issues Pull Requests Actions Packages Projects Releases Wiki Activity
Files
maj-wiki
mcp-wms-wiki/wiki_old_13-05-2026/sources/archives/Expédition - LIMAGRAIN - DEV - Confluence.md
T
Arthur Ria 23eb3f3c84 màj wiki avec retour MES lot-5 AD
2026-05-20 09:41:27 +02:00

50 KiB
Raw Permalink Blame History

Types d'ordres de sortie

Type

Message ERP

Passage poste travail

Destination

Type

Message ERP

Passage poste travail

Destination

Commande client

RUT "Client"

Si picking nécessaire

Image de quai

Messagerie palette

RUT "Client"

Si picking nécessaire

Image de quai

Conso OF hors recertifcation

SOR "Production"

❌ Non

Image de quai direct

Conso OF avec recertification

SOR "Recertification"

✅ Oui

Route virtuelle → réception ASN

Messagerie carton

RUT "Messagerie"

✅ Oui

Emplacement au sol dédié

Communication ERP : LOC

Principe retenu

Un fichier JSON unique envoyé toutes les 5 minutes contenant :

  • Toutes les palettes ayant eu un mouvement

  • Les palettes nouvellement créées

  • Les palettes supprimées

Structure du message

Chaque palette inclura :

  • Flag de type : Mouvement / Création / Suppression

  • Nouvelle position (zone de stockage)

  • Quantité actuelle

  • Code de la palette

  • Client flag true / false

Le delta de 5 minutes se base sur dernier mouvement pour détecter les mouvements (et non une autre date).

Process général

1. Réception de l'ordre de sortie

L'ERP envoie une commande d'expédition vers EasyWMS :

  • SOR : commande de sortie de marchandise

  • RUT : image camion pouvant contenir plusieurs SOR ordonnancés par n° de STOP

2. Libération de l'ordre de sortie

Mode

Description

Automatique

Date/heure de libération définie dans le SOR/RUT (mode principal chez Limagrain)

Manuelle

Depuis l'écran des ordres de sortie dans EasyWMS

3. Assignation du stock

Stratégies d'assignation

  1. Article/lot SAP + attributs logistiques spécifiés dans le SOR/RUT

  2. Économie de mouvement (minimum de mouvements) — prioritaire

  3. FIFO sur 24h : confirmé standard. Les palettes reçues le même jour ont le même FIFO (on ignore heures/minutes), ce qui permet de prendre la palette la plus accessible dans un canal. Pas de FIFO strict infra-journalier.

  4. Pas de FEFO - La proposition MCH de faire du FEFO sur du stock sans DLC est abandonnée. Il n'y a pas de date d'expiration sur les produits. Le FIFO à la journée est retenu, avec priorité à l'économie de mouvement.

  5. Maximum de palettes complètes puis palettes incomplètes (avec picking)

Attention unités : certains semi-finis calibrés sont gérés en kilos, d'autres en big bags. Il faut bien vérifier que la quantité complète est cohérente avec l'unité de réception (big bag vs kilo). À valider avec le client.

4. Génération des tâches

Type de palette

Action

Palettes complètes / picking terminées

Tâche de défragmentation (reloc) vers zone de stockage d'expédition dans l'ASRS. Ne se déclenche que si toutes les palettes clientes sont “terminées” donc que les palettes de picking sont retournées dans l’ASRS et qu’aucun quai n’est associé à l’OS. (CUSTOM)

Palettes picking

Aucune tâche tant qu'un poste de travail n'est pas assigné

Explication CUSTOM :

En standard, si je choisis “Expédition uniquement”, les palettes de picking ne sont pas reloc et donc l’ordonnancement par stop est faux”.
Si je choisis “Picking et expédition”, il va reloc toutes les palettes concernées dont celles qui ont besoin d'être pickées. Problème : quand il faudra faire le picking, on va ressortir ces palettes et casser l’ordonnancement.

Pour pouvoir faire du picking sur une palette, un quai doit être associé à l’OS.

Custom : attendre que toutes les palettes de picking soient pickées et rangées dans l’ASRS dans le job qui check les relocs pour ordonnancer par stop. Le job peut lancer la reloc lorsque toutes les palettes considérées comme des palette d’expédition.

Note : L'information du passage en conteneur client est disponible dans le LOC envoyé périodiquement à SAP.

Règle générale : on n’envoie aucune palette sur l’image de quai tant que le picking n’est pas terminé (et que les palettes sont revenues à l’ASRS) → sauf si le stop précédent est fini. Elles n’ont pas forcément besoin d’avoir été défragmentées ; si elles ont uniquement été rangées et que le quai est assigné/OS libéré, via de la reloc, le WMS pourra quand même sortir les palettes dans le bon ordre des numéros de stop.

Si un quai est déjà associé à l’OS lorsqu’il est lancé, custom : la palette de picking au PK ne pas pas aller à l’image de quai et doit repasser d’abord par l’ASRS. → pas custom finalement standard finalement (à tester) le WF qui génère la tache de shipping depuis la Tp regarde si ya un quai assigné, si oui, cherche une route, si pas de route, créer une tâche de rangement (start rangement support client).

5. Assignation du poste de travail

L'assignation est automatique depuis EasyWMS selon plusieurs critères.

Modes des postes de travail

Les postes peuvent être paramétrés avec plusieurs modes à la carte :

  • Picking

  • Réception

  • Regroupement (Consolidation)

  • Échantillonnage (Inventaire)

  • Recertification

  • Tous les modes

Contrainte : Seuls les postes P5 et P6 peuvent être assignés pour les processus comportant au moins une palette Big-Bag.

Picking via Workstation (WS) PK picking rob en priorité, et si trop limité, utiliser le process RF comme fallback. Le process RF est jugé plus robuste et flexible pour la gestion des cas complexes (picking négatif, multi-tables, etc.).

→ Le process de réception est déjà plugué au mode Automatic tasks de la WS (custom), on va donc rester dans ce mode de fonctionnement pour le picking et utiliser le process WS (et non TRF)

6. Préparation au poste de travail

Arrivée des palettes (toujours un poste 3 TP)

  • La première palette arrive au centre si picking négatif proposé, sinon sur un côté

  • Si une palette est sur un côté et qu'on propose du picking négatif → prévenir l'opérateur qu'il faut déplacer la palette au centre (manuel ou AGV) Si une palette depicking négatif arrive, elle doit toujours être positionnée au centre (il faut donc enlever la palette en cours au centre). Il faut une palette de picking négatif au début de chaque cycle

  • La palette client revient toujours au centre

Pas de la prépa sur 6 TP en même temps.

Ordonnancement des prélèvements (à gérer en async sur l’ITM pour mapper variété > stack (gerbabilité)

  1. Espèce Maïs toujours en premier (pas la variété)

  2. Puis espèce avec la plus grande quantité dans la commande

  3. Si égalité : article/lot le plus lourd en base de palette

Mapping Espèce → stack (gerbabilité) : le maïs = stack 0 (le plus lourd/stable, donc en base). À gérer en async sur l'ITM. Custom nécessaire pour calculer la gerbabilité automatiquement à la création de l'article. Ensuite tri des tâches de picking dans le workflow StackerCrane_SortTasks_PR.

Règles de picking

Règle

Détail

Picking négatif

Si quantité à prélever > 50% de la palette → déplacer les sacs qui restent plutôt que ceux à préparer

Pas de mélange de traitement commercial

Articles avec traitement et sans traitement sur des palettes filles séparées - Via famille d’article

Verrou "HORS TOLERANCE"

Si présent → recomptage demandé avant le picking (inventaire)

Ignorer le stockReassignProcess pour éviter que le stock ne soit désassigné → finalement non , exemple picking de 30 sur palette de 35 et inventaire donne 20 → on réassigne ailleurssi possible + enlever verrou hors tolérance

Algorithme de répartition des palettes sur les TP 

Un algorithme complet de logique combinatoire doit être conçu pour gérer tous les cas :

  • Picking négatif et enchaînement de pickings négatifs

  • Ordonnancement par espèce

  • Terminer une palette pleine avant d'en entamer une autre

  • Cadencement des buffers devant les postes de picking

  • Pas de mélange de traitement commercial (via famille d'article)

  • Contrainte : l'opérateur ne doit pas déplacer de sacs d'une table à l'autre (sacs lourds)

Prévoir un process sans picking négatif pour les cas où c'est rarement utilisé (ou monter le % de déclenchement du picking négatif, ex : 70% au lieu de 50%).

Table du milieu : toujours occupée soit par une palette de picking négatif, soit par une palette vide sur laquelle on dépose. Quand la palette de prélèvement est vidée, l'opérateur la remet manuellement sur une pile de palettes vides à proximité.

Contraintes opérateur (non gérées dans EasyWMS)

  • Palette ≤ 1,90 m (sinon rejet PIE)

  • Palette ≤ 1250 kg (sinon rejet PIE) (géré dans le WMS en standard)

  • Pas de gerbage de palette

  • Disposition d'intercalaires

Étiquetage

Palettes à destination MII et multi-lots :

  • 1 étiquette HU RFID pour la palette physique (HU mère)

  • 1 étiquette HU (sans RFID) par ligne de stock (HU fille / intercalaire)

Impression automatique à chaque nouvelle palette pour la RFID, et à chaque article pour intercalaire

Autres palettes :

  • 1 étiquette HU RFID uniquement pour la palette physique

On se base sur la classe de commande pour savoir dans quel cas on est

Message MOV - Pourquoi faire ?

À chaque déplacement de stock durant le picking, un message MOV est envoyé à SAP :

  • Palette d'origine

  • Palette de destination

  • Nouvelle palette ? (Oui/Non)

  • Quantité déplacée + caractéristiques

→ Vu en réunion client, annulé slightly smiling face car inutile

Filmage

Avant chaque évacuation, l'opérateur indique quel programme de filmage il souhaite (CstData transmis à Galileo). Il est possible de choisir le programme “pas de filmage”.

7. Cadencement des tâches

Commande "classique"

  1. Lancement de la commande (ou tournée) quelques heures ou jours avant la prépa réelle (par défaut le SOR aura un lancement auto à PlannedShippingDate - 48h).

  2. Les tâches de shipping ne se déclenchent pas tant que le poumon/quai n'est pas assigné

  3. Les palettes deviennent "client" → pour le LOC.

    1. Si la commande n’a pas encore de poumon assigné, ou si TK dispo (car tâche prio très basse), l’ASRS déplace les palettes de shipping de leur emplacement d’origine vers une zone tampon du magasin proche des sorties. Cela permet de les pré-positionner pour qu'elles soient plus facilement accessibles au moment de l'expédition. Via defrag : une stratégie de rangement (pas en temps réel, en tâche de fond)

  4. Si un PK est dispo, les tâches de picking se génèrent → palettes vont aux PK

  5. À chaque palette pickée et terminée :

    • Selon classe de commande → retour TK ou non (lesquelles ?)

    • Si retour ASRS : tâche AGV (PK → Entrée TK poste de travail)

    • Si messagerie : tâche vers le poumon d'expédition choisi manuellement

    • Si aucun poumon choisi → prompt

  6. La palette de picking re-rentre dans le TK et va directement au bon endroit (zone client)
    Pas de stockage temporaire puis défrag la nuit → rangement direct au bon endroit avec si possible canal dédié à la route.

  7. Assignation du poumon → génération des tâches de shipping

8. Assignation quai / poumon

Configuration

  • 6 quais face à 11 poumons

  • Toutes les combinaisons quai/poumon sont possibles

  • Responsabilité de la cohérence : Limagrain

Logique d'assignation

Par défaut : Un quai "QUAI_TEMPORAIRE" est assigné, accessible par toutes les images de quai (poumon d'expédition). Simplement assigner un poumon pour lancer la livraison.

À la libération de la commande :

  • Le stock va jusqu'à l'image de quai (poumon exp)

  • Le vrai quai est précisé ultérieurement (pour affichage chauffeur)

  • Association commande ↔ quai pour le chargement camion

  • Association camion ↔ quai dans une vue dédiée

Dès qu'un poumon est assigné : Les tâches de mouvement vers ce poumon sont générées, même si aucun quai n'est encore assigné.

Cas particulier : Messagerie carton

  • Pas d'image de quai assignée

  • Emplacement au sol dédié réservé

Custom messagerie : À l'import du SOR, vérification combo shipping class code + transporteur → si OK, poumon associé automatiquement (paramètre).

Blocage quai/poumon

Élément bloqué

Conséquence

Élément bloqué

Conséquence

Quai

Plus assignable → assigner un autre quai manuellement

Poumon

Plus assignable → assigner un autre poumon. Palettes déjà présentes traitées normalement, les suivantes réorientées

9. Déplacement et dépose sur le poumon

  1. Tâches de mouvement : poumon expé magasin→ poste de sortie

  2. Étiqueteuse automatique au niveau des 2 postes de sortie (une ou plusieurs étiquettes selon le processus)
    Passage TE : On dit à galileo via un CstData : impression à faire, on lance commande d'impression avec nb page, rapport, etc. Quand la palette arrive à l'étiqueteuse, elle imprime automatiquement le rapport et dit à Galileo quand elle a fini

Étiqueteuse automatique — Fonctionnement détaillé

Principe général : deux étiqueteuses au niveau des deux postes de sortie TK, pouvant imprimer une ou plusieurs étiquettes selon le processus.

Étiquetage au picking :

  • 100% des palettes passant par le picking sont étiquetées (étiquette d'expédition) directement au PK.

  • Un CstAtt est positionné à true sur la palette pour indiquer qu'elle a déjà été étiquetée.

Comportement de l'étiqueteuse automatique à la sortie TK :

  • L'étiqueteuse n'imprime pas si :

    • CstAtt = true (palette déjà étiquetée au picking)

    • OU hauteur palette trop faible (PLC height type = 1)

  • L'étiqueteuse imprime si :

    • CstAtt = false ET PLC height type ≠ 1

    • Si impression réussie → CstAtt passe à true

    • Si impression échouée → CstAtt passe à error

Mode dégradé — Chargement camion :

  • Si l'opérateur scanne une palette sans étiquette (CstAtt = false ou error, PLC height type ≠ 1) au chargement camion → impression automatique sur une imprimante proche du quai.

Communication Galileo :

  • On envoie un custom data à Galileo (pas de changement de destination/route). Galileo, en recevant le custom data avec le bon tracking de palette, arrête les rouleaux et lance l'impression.

  • Pas besoin de changer les routes WMS — un seul chemin, l'arrêt est piloté par le custom data.

Cas multi-étiquettes (2 étiquettes) :

  • 2 rapports différents → 2 docs de 1 page (= 2 demandes d'impression simultanées).

  • L'étiqueteuse articulée colle à 2 endroits différents sur la palette (positions à définir avec Théo).

Gestion des pannes :

  • Si l'imprimante échoue → elle envoie l'erreur à Galileo → Galileo doit mettre en défaut la ET (station) correspondante.

  • Si une des deux étiqueteuses est HS, Galileo reroute automatiquement vers l'autre poste de sortie.

Custom Galileo à documenter dans le document TMS : communication HS imprimante → mise en défaut ET.

Problème de dépose AGV sur image de quai

Si plusieurs tâches en parallèle pour déposer sur la même image de quai avec destinations précises (ex : emplacement 26 et 23), et qu'un AGV dépose en 26 avant 23, celui du 23 est bloqué (pas de recul possible, emplacements serrés).

Solutions identifiées :

  1. Demander à déposer sur l'image de quai (sans position précise) et laisser l'AGV (iGO/Still) choisir l'emplacement disponible le plus proche, puis remonter l'emplacement exact au WMS.

  2. OU imposer à Still de respecter l'ordre des STOP tel que sorti par le WMS, peu importe le trafic AGV — c'est Still qui est responsable de l'ordonnancement.

⚠️ À valider avec Still lors d'une réunion technique dédiée.

Confirmation prise/dépose AGV

Quand l'AGV prend une palette (sortie TK, sortie buffer, sortie PK), il doit informer le WMS que la palette est sur l'AGV (emplacement = AGV_00X), et non plus sur la dernière station ou en Mov.

Raison : Sans cette confirmation, la capacité de la station reste incorrecte (occupée informatiquement alors que physiquement vide), ce qui bloque les flux suivants.

Confirmation de dépose (fin de mission) déjà prévue par Still — il faut aussi le début de mission (prise palette).

Enfin, les AGV déposent les palettes sur le poumon en respectant l'ordre des arrêts (STOP) pour livraison

10. Chargement camion

Le chargement camion est créé par le RUT.

Étapes

  1. Vérification que la palette a bien été étiquetée automatiquement

    • Si échec : impression manuelle via imprimante sur les quais

  2. Scan de l'étiquette pour confirmer la prise en charge

  3. Dépose de la palette dans le camion

  4. Passage à la palette suivante jusqu'à fin de chargement

Fermeture automatique si chargement complet

Si tout le poumon a été chargé → possibilité de lancer un CloseCommand sur l'OS pour expédier ce qui est chargé (évite la fermeture manuelle).

11. Clôture de l'ordre de sortie

  • Automatique lorsque tous les conteneurs sont chargés

  • Messages SOF + LOF envoyé vers SAP

Dans un SOF, les lignes pour lesquelles aucune quantité n'a été expédiée n'apparaissent pas (pas de ligne à 0).

Si un premier chargement camion est clôturé partiellement, il faut vérifier si un deuxième chargement camion est recréé automatiquement pour le reliquat ou s'il faut le créer manuellement (depuis le TRF).

⚠️ À paramétrer et tester : comportement du reliquat chargement camion, notamment avec fichier RUT.

  • Le LOF représente l'image exacte du camion (palettes physiquement chargées).

  • Si une commande est expédiée sur 2 camions → 2 LOF distincts (un par camion).

  • De même, X SOF par commande si expédition partielle.

Gestion des reliquats

Si stock insuffisant :

  • L'ordre de sortie apparaît en rouge

  • Statut de la ligne : "Rupture de stock"

  • Le reste de la commande peut être expédié (expédition partielle)

  • Clôture manuelle obligatoire

  • Si le stock redevient disponible avant clôture → préparation possible

12. Libération quai / image de quai

Élément

Mode de libération

Élément

Mode de libération

Image de quai

Automatique — dernière palette chargée

Quai

Manuel — départ du camion

Flux spécifiques

Re-certification

La re-certification consiste à ré-étiqueter une palette existante pour lui donner une nouvelle identité (nouvelle HU) sans déplacer physiquement le stock.

Cas d'usage typique : une palette de semences doit changer d'identifiant (par exemple suite à un changement de lot, de statut qualité, ou pour des besoins de traçabilité MII).

C'est une sortie administrative suivie d'une réception administrative — la palette ne quitte jamais vraiment l'entrepôt, mais elle change d'identité dans les systèmes.

Pré-requis : Le PK doit être passé en mode recertif (par le manager) pour recevoir des tâches de recertification. Cela bloque le PK pour les autres types de tâches.

Configuration EasyS :

  • Flux détaillé :

    1. L'ERP envoie un SOR de type "Recertification".

    2. Le WMS crée une tâche vers QUAI_RECERTIF. La route passe par le PK (seul chemin possible).

    3. L'AGV amène la palette au PK assigné.

    4. Event à l'arrivée sur le PK : on stocke le code du PK (ex: PK02) dans un CstAtt de la palette.

    5. Route virtuelle : la palette est déplacée informatiquement du PK vers QUAI_RECERTIF.

    6. Event sur le déplacement vers QUAI_RECERTIF — 3 actions :

      • Récupération du CstAtt (code PK d'origine)

      • Fermeture de la commande → expédition du stock → génération du SOF

      • Création d'une palette vide sur le PK d'origine (pour maintenir la capacité correcte et empêcher le WMS d'envoyer de nouvelles palettes sur un PK physiquement occupé)

    7. L'ERP reçoit le SOF → mise à jour avec son MII en interne.

    8. L'opérateur recertifie physiquement la palette, ré-étiquette (hors WMS).

    9. L’ERP renvoie un ASN avec la nouvelle identité palette.

    10. L'opérateur scanne la palette recertifiée au PK → le WMS propose de choisir la table (prompt position PK). La palette passe de ASN au bon emplacement PK. La palette vide est supprimée automatiquement. (On est dans le flux Réception > ASN ou Rangement > ASN, à redéfinir)

    11. La palette est libérée (l’opérateur appuie sur le bouton numérique “Ranger support” → un AGV vient la chercher → passage au PIE de réception (standard, même principe que le flux réception classique avec palette virtuelle).

    Risque : Si l'ASN n'est pas encore arrivé au moment du scan → erreur, réessayer plus tard.

    ⚠️ 3 mini-customs identifiés : event de stockage CstAtt + event de fermeture/création palette vide + suppression palette vide au scan ASN.

    ⚠️ Le custom attribute dans l'ASN (pour renvoyer le PK d'origine) n'est finalement pas nécessaire si l'opérateur sélectionne lui-même sa table au moment du scan ASN.

Messagerie carton

Si module transporteur :

Pick and Pack à présenter au client comme solution recommandée. Avantages : plus simple, pas de colisage séparé, impression étiquette directe. Nécessite le module transporteur.
Plan B : option de fusion des lignes comme alternative — on fusionne les commandes du même transporteur sur une palette unique, avec étiquette par colis.

Sans module transporteur, custom le picking PK avec un mode “messagerie carton”

  1. Commandes descendues dans un RUT de type "Messagerie carton" (Classe d’expédition)

  2. Tous les OS préparés en simultané sur un seul poste de travail

  3. On trie par transporteur car l’opérateur ne peut déposer que sur une seule palette.

    1. Via modèle d’expédition à créer avec le client (quel transporteur en premier ? séquences, etc)

    2. Combien de commandes on peut préparer en parallèle ?

    3. Impression étiquette colis à la première tâche de picking (SOR.Code, SOR.Account. SOR.Delivery, SSCC colis 128)

  4. Consolidation sur une palette unique

  5. Prélèvement déposé dans un carton (support identifié) puis sur une palette vide ou contenant d'autres OS messagerie (non identifiée)

  6. Il faut indiquer à l’opérateur quand un carton ne recevra plus aucun stock et qu’il faut donc fermer le carton

  7. Bouton “Palette pleine” sur la WS

    1. On imprime une SSCC

    2. L’opérateur la colle sur la palette

    3. Écran prompt du code

    4. Remontage des supports “colis” sur la palette

  8. Soit aussi être automatique si la palette n’attend plus aucun stock (toutes les commandes terminées).

  9. L’opérateur récupère manuellement une palette sur l’emplacement dédié et peut déclarer sur son pc que la pile de palette est vide

  10. AGV récupère la palette (on génère une tâche pour cette palette à destination du quai de toutes les commandes.

1.  Avant, le modèle d’expédition filtre sur le transporteur et le quai est automatiquement assigné (quai avec le nom du transporteur)  
    L'idée retenue est de NE PAS utiliser d'image de quai classique (sinon on perd 25 places), mais d'utiliser un **emplacement au sol par transporteur** (ex: un emplacement "Colissimo", un "Chronopost"). 
    
2.  Custom à prévoir pour que la fermeture fonctionne dans le cas d’un support non client possédant des supports clients

Consommation OF hors recertification (SOR classe PRODUCTION)

Prérequis

  • AllowAssignStockExcess à true dans la SOR.Line

  • Modèle d’expédition avec une stratégie d’assignation de stock

    • Custom strat assignation : exclure les candidats dont le support contient plus d'une ligne de stock (= mono-ref uniquement). Combiné avec AllowAssignStockExcess, cela garantit du shipping sans picking.

  • Stock assigné directement déposé sur l'image de quai

  • Pas de passage par un poste de travail

Pour les SOR de classe Production, les ruptures de stock ne bloquent pas l'expédition. Le client utilise isCritical / isRequired au niveau SOR.Line si besoin de rendre certaines lignes obligatoires.

Gestion des litiges (sac endommagé) - Simplifié

  1. La palette arrive au PK

  2. Problème constaté par l’opérateur sur un stock qu’il doit picker

    1. utilise le bouton “Problème” → “Modif quantité (pas assez de stock à renommer)”

    2. S’il reste du stock dispo : l’assignation de bouge pas (Repose sur le workflow OnStockAdjust qui recalcule l'assignation uniquement si nécessaire — ne casse pas la tâche en cours si le stock restant est suffisant)

    3. Si plus assez de stock > reassign

  3. Autre problème : le support n’est pas ok (90%du stock a un problème)

    1. Support sous révision avec un verrou qui interdit le picking. L'idée est d'utiliser un verrou de support qui interdit le picking (pas juste un emplacement sous révision). Le bouton "mettre sous révision" existe en standard mais n'apparaît que si les verrous sont configurés (rarement utilisé → à configurer).

    2. On crée une tâche pour que l’AGV récupère la palette et la dépose sur un emplacement au sol type buffer litige (à valider avec le client)

  4. Retour au flux classique

Synthèse des communications ERP

Événement

Mode de communication

Événement

Mode de communication

Passage en conteneur client

LOC

Déplacement stock picking

Message MOV

Clôture ordre de sortie

Message SOF

Réception palette re-certifiée

Message ASN (depuis MII)

Points ouverts

Sujet

Statut

SOR au numéro de support

Fermé — Jamais au numéro de support

FEFO sans DLC

Fermé — Abandonné, FIFO journalier retenu

Message MOV

Fermé — Annulé (inutile)

Gestion FIFO canal

Fermé — FIFO 24h standard, économie de mouvement prioritaire

Custom attributes vs attributs logistiques

Tranché : attributs logistiques avec masquage des écrans inutiles

Ordonnancement des palettes dans le canal du poumon d’expé du magasin automatique

Géré par le WMS à la création des tâches ou se fait naturellement via l’ordre de stockage du canal ?

Fermeture auto OS si chargement complet

Standard ou custom ?

Process litige sac endommagé

Fermé – Flux décrit, à confirmer avec le client

Statut de stock F2 si aucun statut

Fermé — À valider (REDFLAG) - Pousser pour ne pas faire

Anoxie : flux automatique

Fermé — À prévoir si temps disponible

Fréquence de l'image de stock (WSC)

Fermé — À définir (toutes les X heures)

Modes opératoires à prévoir

Tous les process doivent être pensés en 3 modes :

  1. Full AGV — fonctionnement nominal

  2. Mixte — AGV + caristes (cas probable en montée en charge)

  3. Full TRF (caristes) — mode dégradé sans AGV

Le module AGV standard permet la finalisation manuelle (simulation AGV). 4 TRF disponibles sur site. Réunion dédiée à planifier pour les modes dégradés.

Reference in New Issue View Git Blame Copy Permalink