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Arthur Ria 23eb3f3c84 màj wiki avec retour MES lot-5 AD

2026-05-20 09:41:27 +02:00

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Flux expédition — Processus complet

Résumé : processus d'expédition de bout en bout en 12 étapes, de la réception de l'OS jusqu'à la libération du quai, incluant les flux spécifiques (re-certification, messagerie carton, consommation OF, litiges).

Standard EasyWMS : → voir Shipping Ce qui suit documente les spécificités Limagrain par rapport au standard.

Contexte projet

Le processus d'expédition est composé de 12 étapes. Les palettes passent par une zone de défragmentation client dans l'ASRS avant d'être sorties vers les poumons. Un custom clé gère l'ordonnancement : la défragmentation ne se déclenche que quand toutes les palettes de picking sont terminées.

Processus global

flowchart TD
    SOR["1. Réception SOR/RUT"] --> LIB["2. Libération auto/manuelle"]
    LIB --> ASSIGN["3. Assignation stock"]
    ASSIGN --> GEN["4. Génération tâches"]
    GEN -->|Picking requis| PK["5. Assignation poste travail"]
    GEN -->|Palettes complètes| DEFRAG["CUSTOM: Défrag → zone client"]
    PK --> PICK["6. Préparation au poste"]
    PICK --> CADENCE["7. Cadencement tâches"]
    CADENCE --> POUMON["8. Assignation poumon/quai"]
    DEFRAG --> POUMON
    POUMON --> SORT["9. Déplacement + étiquetage auto"]
    SORT --> AGV["AGV → dépose poumon"]
    AGV --> CHARG["10. Chargement camion"]
    CHARG --> SOF["11. Clôture → SOF + LOF"]
    SOF --> LIBRE["12. Libération quai/poumon"]

Étapes détaillées

1. Réception de l'ordre de sortie

L'ERP envoie une commande d'expédition vers EasyWMS : un SOR (commande de sortie) ou un RUT (image camion pouvant contenir plusieurs SOR ordonnancés par n° de STOP). Voir Ordres de sortie.

2. Libération de l'ordre de sortie

Mode	Description
Automatique	Date/heure de libération définie dans le SOR/RUT (mode principal). Par défaut `PlannedShippingDate - 48h`.
Manuelle	Depuis l'écran des ordres de sortie dans EasyWMS

3. Assignation du stock

Voir Ordres de sortie — Assignation pour les stratégies détaillées (FIFO 24h, économie de mouvement, pas de FEFO, max palettes complètes).

4. Génération des tâches

Type de palette	Action
Palettes complètes / picking terminées	[CUSTOM] Tâche de défragmentation (reloc) vers zone d'expédition ASRS. Ne se déclenche que si toutes les palettes clientes sont « terminées » et qu'aucun quai n'est associé à l'OS. Voir Défragmentation custom.
Palettes picking	Aucune tâche tant qu'un poste de travail n'est pas assigné

Règle générale : on n'envoie aucune palette sur l'image de quai tant que le picking n'est pas terminé (et que les palettes sont revenues à l'ASRS) — sauf si le stop précédent est fini.

Deux customs complémentaires gèrent l'ordonnancement par STOP : quai non assigné → Défragmentation custom, quai assigné → Séquençage shipping par STOP.

Note

: l'information du passage en conteneur client est disponible dans le LOC envoyé périodiquement à SAP.

5. Assignation du poste de travail

Assignation automatique depuis EasyWMS. Modes possibles par poste : Picking, Réception, Regroupement, Échantillonnage, Recertification, Tous.

Contrainte : seuls les postes P5 et P6 (équipés palan) peuvent être assignés pour les processus comportant au moins une palette Big-Bag.

Priorité : WS PK picking rob en priorité, et si trop limité, utiliser le process RF comme fallback (plus robuste pour picking négatif, multi-tables, etc.). Le process de réception est déjà plugué au mode Automatic tasks de la WS (custom) → même mode pour le picking.

Voir Stations picking.

6. Préparation au poste de travail

Arrivée des palettes (toujours un poste 3 TP)

Première palette au centre si picking négatif proposé, sinon sur un côté
Si une palette est sur un côté et qu'on propose du picking négatif → prévenir l'opérateur de déplacer la palette au centre
La palette client revient toujours au centre
Pas de prépa sur 6 TP en simultané

Ordonnancement des prélèvements

Espèce Maïs toujours en premier (pas la variété)
Puis espèce avec la plus grande quantité dans la commande
Si égalité : article/lot le plus lourd en base de palette

Mapping Espèce → stack (gerbabilité) : maïs = stack 0 (le plus lourd/stable, en base). [CUSTOM] Gestion en async sur l'ITM pour calculer la gerbabilité automatiquement à la création de l'article. Tri via workflow StackerCrane_SortTasks_PR.

Règles de picking

Règle	Détail
Picking négatif	Deux conditions cumulatives (réu. 11/05/2026) : seuil fiche article (défaut 55%, pas 50%) ET poids unitaire sac ≥ 7 kg. Si l'une des deux n'est pas remplie → picking direct classique. Voir Picking combinatoire.
~~Traitement commercial~~	~~Articles avec/sans traitement sur palettes filles séparées~~ — SUPPRIMÉ (réu. 11/05/2026, `CONTROLE_TRAITEMENT_COMMERCIAL = false`). L'entrepôt ne fait pas de bio.
Verrou « HORS TOLERANCE »	Si présent → recomptage avant picking. Si stock restant suffisant après inventaire → assignation maintenue. Sinon → réassignation ailleurs + retrait verrou.

Algorithme de répartition des palettes sur les TP

[CUSTOM] Logique combinatoire complète gérant : picking négatif et enchaînements, ordonnancement par espèce, terminer une palette pleine avant d'en entamer une autre, cadencement des buffers, pas de mélange traitement commercial, contrainte opérateur (pas de déplacement de sacs d'une table à l'autre — sacs lourds).

Table du milieu : toujours occupée soit par une palette de picking négatif, soit par une palette vide de dépôt. Palette vide remise manuellement sur pile quand vidée.

Étiquetage au picking

Palettes MII et multi-lots : 1 étiquette HU RFID pour la palette physique (HU mère) + 1 étiquette HU sans RFID par ligne de stock (HU fille / intercalaire). Impression auto à chaque nouvelle palette (RFID) et à chaque article (intercalaire).

Autres palettes : 1 étiquette HU RFID uniquement. Basé sur la classe de commande.

Message MOV

~~À chaque déplacement de stock durant le picking, un message MOV est envoyé à SAP.~~ ANNULÉ — vu en réunion client, jugé inutile.

Filmage

Avant chaque évacuation, l'opérateur choisit le programme de filmage (CstData transmis à Galileo). Possibilité de choisir « pas de filmage ».

Programmes de filmage disponibles :

Code	Espèce	Contenant	Mode
A	Tournesol	Sacs	Complet
B	Tournesol	Sacs	Réduit
C	Tournesol	Big Bag	Complet
D	Tournesol	Big Bag	Réduit
E	Maïs & Blé	Sacs	Complet
F	Maïs & Blé	Sacs	Réduit
G	Maïs & Blé	Big Bag	Complet
H	Maïs & Blé	Big Bag	Réduit

Voir Picking combinatoire pour les détails du processus de préparation.

7. Cadencement des tâches

Séquence pour une commande « classique » :

Lancement de la commande (quelques heures/jours avant la prépa réelle)
Les tâches de shipping ne se déclenchent pas tant que le poumon/quai n'est pas assigné
Les palettes deviennent « client » → information dans le LOC
Si la commande n'a pas de poumon assigné, ou si TK dispo (tâche prio très basse), l'ASRS déplace les palettes de shipping vers une zone tampon du magasin proche des sorties (via défrag en tâche de fond)
Si un PK est dispo, les tâches de picking se génèrent → palettes vont aux PK
À chaque palette pickée et terminée :
- Selon classe de commande → retour TK ou non
- Si retour ASRS : tâche AGV (PK → Entrée TK)
- Si messagerie : tâche vers le poumon d'expédition choisi manuellement
- Si aucun poumon choisi → prompt
La palette de picking re-rentre dans le TK directement au bon endroit (zone client) avec si possible canal dédié à la route. Pas de stockage temporaire puis défrag la nuit.
Assignation du poumon → génération des tâches de shipping

8. Assignation quai / poumon

Par défaut : un quai « QUAI_TEMPORAIRE » est assigné, accessible par toutes les images de quai. Simplement assigner un poumon pour lancer la livraison.

À la libération : le stock va jusqu'à l'image de quai (poumon exp). Le vrai quai est précisé ultérieurement (affichage chauffeur). Association commande ↔ quai pour le chargement, camion ↔ quai dans une vue dédiée.

Dès qu'un poumon est assigné : les tâches de mouvement vers ce poumon sont générées, même si aucun quai n'est encore assigné.

Voir Quais et poumons.

9. Déplacement et étiquetage automatique

Palettes sortent de la zone défrag → poste de sortie ASRS.

Étiqueteuse automatique : deux étiqueteuses au niveau des 2 postes de sortie TK.

Voir la section Étiqueteuse automatique ci-dessous pour le fonctionnement détaillé.

Ordonnancement des palettes sur le poumon par n° STOP (ordre de livraison). Les AGV déposent en respectant l'ordre des arrêts.

10. Chargement camion

Le chargement camion est créé par le RUT.

Vérification que la palette a été étiquetée automatiquement. Si échec : impression manuelle via imprimante sur les quais.
Scan de l'étiquette pour confirmer la prise en charge
Dépose de la palette dans le camion
Palette suivante jusqu'à fin de chargement

Fermeture auto si chargement complet : possibilité de lancer un CloseCommand sur l'OS pour expédier ce qui est chargé.

11. Clôture de l'ordre de sortie

Automatique lorsque tous les conteneurs sont chargés
Messages SOF + LOF envoyés vers SAP

Dans un SOF, les lignes sans quantité expédiée n'apparaissent pas (pas de ligne à 0).

Si un premier chargement est clôturé partiellement → vérifier si un deuxième chargement est recréé automatiquement pour le reliquat.

⚠️ À paramétrer et tester : comportement du reliquat chargement camion, notamment avec fichier RUT.

Le LOF représente l'image exacte du camion (palettes physiquement chargées)
Si une commande est expédiée sur 2 camions → 2 LOF distincts
X SOF par commande si expédition partielle

12. Libération quai / image de quai

Élément	Mode de libération
Image de quai	Automatique — dernière palette chargée
Quai	Manuel — départ du camion

Étiqueteuse automatique

Principe

Deux étiqueteuses au niveau des deux postes de sortie TK, pouvant imprimer une ou plusieurs étiquettes selon le processus.

Étiquetage au picking (étiqueteuse auto)

100% des palettes passant par le picking sont étiquetées (étiquette d'expédition) directement au PK. Un CstAtt est positionné à true sur la palette pour indiquer qu'elle a déjà été étiquetée.

Comportement à la sortie TK

L'étiqueteuse n'imprime pas si :

CstAtt = true (palette déjà étiquetée au picking)
OU hauteur palette trop faible (PLC height type = 1)

L'étiqueteuse imprime si :

CstAtt = false ET PLC height type ≠ 1
Si impression réussie → CstAtt passe à true
Si impression échouée → CstAtt passe à error

Mode dégradé — Chargement camion

Si l'opérateur scanne une palette sans étiquette (CstAtt = false ou error, PLC height type ≠ 1) au chargement camion → impression automatique sur une imprimante proche du quai.

Communication Galileo

On envoie un custom data à Galileo (pas de changement de destination/route). Galileo, en recevant le custom data avec le bon tracking de palette, arrête les rouleaux et lance l'impression. Un seul chemin — l'arrêt est piloté par le custom data.

Multi-étiquettes (2 étiquettes)

2 rapports différents → 2 docs de 1 page (= 2 demandes d'impression simultanées). L'étiqueteuse articulée colle à 2 endroits différents sur la palette (positions à définir avec Théo).

Gestion des pannes

Imprimante en échec → erreur envoyée à Galileo → Galileo met en défaut la ET (station) correspondante
Si une des deux étiqueteuses est HS → Galileo reroute automatiquement vers l'autre poste de sortie
[CUSTOM Galileo] Communication HS imprimante → mise en défaut ET à documenter dans le document TMS

Flux spécifiques

Re-certification

La re-certification consiste à ré-étiqueter une palette existante pour lui donner une nouvelle identité (nouvelle HU) sans déplacer physiquement le stock. C'est une sortie administrative suivie d'une réception administrative.

Pré-requis : le PK doit être passé en mode recertif (par le manager), ce qui bloque le PK pour les autres types de tâches.

Flux détaillé :

L'ERP envoie un SOR de type « Recertification »
Le WMS crée une tâche vers QUAI_RECERTIF. La route passe par le PK (seul chemin possible)
L'AGV amène la palette au PK assigné
[CUSTOM] Event à l'arrivée sur le PK : on stocke le code du PK (ex: PK02) dans un CstAtt de la palette
Route virtuelle : la palette est déplacée informatiquement du PK vers QUAI_RECERTIF
[CUSTOM] Event sur le déplacement vers QUAI_RECERTIF — 3 actions :
- Récupération du CstAtt (code PK d'origine)
- Fermeture de la commande → expédition du stock → génération du SOF
- Création d'une palette vide sur le PK d'origine (pour maintenir la capacité correcte et empêcher le WMS d'envoyer de nouvelles palettes sur un PK physiquement occupé)
L'ERP reçoit le SOF → mise à jour avec son MII en interne
L'opérateur recertifie physiquement la palette, ré-étiquette (hors WMS)
L'ERP renvoie un ASN avec la nouvelle identité palette
[CUSTOM] L'opérateur scanne la palette recertifiée au PK → le WMS propose de choisir la table (prompt position PK). La palette passe de ASN au bon emplacement PK. La palette vide est supprimée automatiquement.
L'opérateur appuie sur « Ranger support » → AGV vient la chercher → passage au PIE de réception (standard)

⚠️ Risque : si l'ASN n'est pas encore arrivé au moment du scan → erreur, réessayer plus tard.

⚠️ 3 mini-customs identifiés : event de stockage CstAtt + event de fermeture/création palette vide + suppression palette vide au scan ASN.

Messagerie carton

Solution recommandée : Pick and Pack (module transporteur). Plus simple, pas de colisage séparé, impression étiquette directe. Nécessite le module transporteur. Plan B : fusion des lignes comme alternative.

Sans module transporteur : custom le picking PK avec un mode « messagerie carton » :

Commandes descendues dans un RUT de type « Messagerie carton » (classe d'expédition)
Tous les OS préparés en simultané sur un seul poste de travail
Tri par transporteur (l'opérateur ne peut déposer que sur une seule palette). Via modèle d'expédition à créer avec le client.
Impression étiquette colis à la première tâche de picking (SOR.Code, SOR.Account, SOR.Delivery, SSCC colis 128)
Consolidation sur palette unique
Prélèvement dans un carton (support identifié) puis sur palette
Indicateur à l'opérateur quand un carton ne recevra plus de stock → fermer le carton
Bouton « Palette pleine » sur la WS :
- Impression SSCC
- Collage par l'opérateur
- Prompt du code
- Remontage des supports « colis » sur la palette
Fermeture auto aussi possible si palette n'attend plus de stock
AGV récupère la palette vers le quai

Assignation poumon : [CUSTOM] à l'import du SOR, vérification combo shipping class code + transporteur → si OK, poumon associé automatiquement. L'idée retenue est de ne pas utiliser d'image de quai classique (sinon perte de 25 places) mais un emplacement au sol par transporteur (ex: emplacement « Colissimo », « Chronopost »).

⚠️ Custom à prévoir pour que la fermeture fonctionne dans le cas d'un support non client possédant des supports clients.

Consommation OF hors recertification

Prérequis :

AllowAssignStockExcess à true dans la SOR.Line
Modèle d'expédition avec une stratégie d'assignation de stock
[CUSTOM] Stratégie d'assignation excluant les supports multi-lignes (= mono-ref uniquement). Combiné avec AllowAssignStockExcess → shipping sans picking.
Stock assigné directement déposé sur l'image de quai
Pas de passage par un poste de travail

Pour les SOR de classe Production, les ruptures de stock ne bloquent pas l'expédition. Le client utilise isCritical / isRequired au niveau SOR.Line si besoin.

Gestion des litiges (sac endommagé)

La palette arrive au PK
Problème constaté par l'opérateur sur un stock à picker :
- Bouton « Problème » → « Modif quantité »
- S'il reste du stock dispo : assignation maintenue (workflow OnStockAdjust recalcule uniquement si nécessaire)
- Si plus assez de stock → réassignation ailleurs
Autre problème — le support n'est pas ok (90% du stock a un problème) :
- Verrou de support interdisant le picking (bouton « mettre sous révision » en standard, à configurer)
- Tâche créée pour que l'AGV dépose la palette sur un emplacement au sol buffer litige (à valider avec le client)
Retour au flux classique

Modes opératoires

Tous les process doivent être pensés en 3 modes :

Mode	Description
Full AGV	Fonctionnement nominal
Mixte	AGV + caristes (cas probable en montée en charge)
Full TRF (caristes)	Mode dégradé sans AGV

Le module AGV standard permet la finalisation manuelle (simulation AGV). 4 TRF disponibles sur site. Réunion dédiée à planifier pour les modes dégradés.

Points d'attention

⚠️ L'ordonnancement des palettes sur le poumon respecte le n° STOP.

⚠️ Le custom de défragmentation est le développement clé : il attend que toutes les palettes de picking soient terminées avant de lancer les relocs.

⚠️ La clôture est automatique pour les OS complets mais manuelle en cas d'expédition partielle.

⚠️ Le message MOV est annulé (décision réunion client).

⚠️ Les 3 modes opératoires (Full AGV / Mixte / Full TRF) doivent être documentés pour chaque process.

Questions ouvertes

Ordonnancement des palettes dans le canal du poumon d'expé du magasin automatique — géré par le WMS ou naturellement via l'ordre de stockage ? (@Nicolas)
Fermeture auto OS si chargement complet — standard ou custom ? (@Nicolas)
Comportement du reliquat chargement camion avec fichier RUT — à paramétrer et tester (@Fabien)
Positions des 2 étiquettes articulées sur la palette (@Théo)
Custom Galileo : communication HS imprimante → mise en défaut ET — à documenter dans le TMS (@Théo)
Combien de commandes messagerie en parallèle sur un poste ? (@Justine)
Emplacement au sol buffer litige — localisation exacte (@Théo)
Emplacement au sol messagerie carton par transporteur (@Théo)
Réunion technique avec Still pour valider le problème de dépose AGV sur image de quai (@Théo)

Historique des modifications

Date	Auteur	Modification
2026-05-05	Arthur	Création initiale depuis AF V1.5
2026-05-05	Arthur	Réécriture complète depuis ateliers DEV expédition
2026-05-13	Arthur	Correction seuil picking négatif 50% → 55% + poids ≥ 7 kg, suppression règle traitement commercial

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