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Flux expédition - Processus complet	outbound expédition défragmentation étiquetage chargement recertification messagerie litiges AGV	draft	concepts/shipping.md	LIM-105 LIM-107 LIM-111	Expédition - LIMAGRAIN - DEV	FR-SW-04-07_LIMAGRAIN_Functional_Analysis_V1.5.docx Expédition - LIMAGRAIN - DEV - Confluence.md Jira LIM-105 (lecture directe 2026-07-20) Jira LIM-107 (lecture directe 2026-07-20) Jira LIM-111 (lecture directe 2026-07-20)	2026-07-20	Arthur

Flux expédition - Processus complet

Résumé : processus d'expédition de bout en bout en 12 étapes, de la réception de l'OS jusqu'à la libération du quai, incluant les flux spécifiques (re-certification, messagerie carton, consommation OF, litiges).

Standard EasyWMS : → voir Shipping Ce qui suit documente les spécificités Limagrain par rapport au standard.

Contexte projet

Le processus d'expédition est composé de 12 étapes. Les palettes passent par une zone de défragmentation client dans l'ASRS avant d'être sorties vers les poumons. Un custom clé gère l'ordonnancement : la défragmentation ne se déclenche que quand toutes les palettes de picking sont terminées.

Processus global

flowchart TD
    SOR["1. Réception SOR/RUT"] --> LIB["2. Libération auto/manuelle"]
    LIB --> ASSIGN["3. Assignation stock"]
    ASSIGN --> GEN["4. Génération tâches"]
    GEN -->|Picking requis| PK["5. Assignation poste travail"]
    GEN -->|Palettes complètes| DEFRAG["CUSTOM: Défrag → zone client"]
    PK --> PICK["6. Préparation au poste"]
    PICK --> CADENCE["7. Cadencement tâches"]
    CADENCE --> POUMON["8. Assignation poumon/quai"]
    DEFRAG --> POUMON
    POUMON --> SORT["9. Déplacement + étiquetage auto"]
    SORT --> AGV["AGV → dépose poumon"]
    AGV --> CHARG["10. Chargement camion"]
    CHARG --> SOF["11. Clôture → SOF + LOF"]
    SOF --> LIBRE["12. Libération quai/poumon"]

Étapes détaillées

1. Réception de l'ordre de sortie

L'ERP envoie une commande d'expédition vers EasyWMS : un SOR (commande de sortie) ou un RUT (image camion pouvant contenir plusieurs SOR ordonnancés par n° de STOP). Voir Ordres de sortie.

2. Libération de l'ordre de sortie

Mode	Description
Automatique	Date/heure de libération définie dans le SOR/RUT (mode principal). Par défaut PlannedShippingDate - 48h.
Manuelle	Depuis l'écran des ordres de sortie dans EasyWMS

3. Assignation du stock

Voir Ordres de sortie - Assignation pour les stratégies détaillées (FIFO 24h, économie de mouvement, pas de FEFO, max palettes complètes).

4. Génération des tâches

Type de palette	Action
Palettes complètes / picking terminées	[CUSTOM] Tâche de défragmentation (reloc) vers zone d'expédition ASRS. Ne se déclenche que si toutes les palettes clientes sont « terminées » et qu'aucun quai n'est associé à l'OS. Voir Défragmentation custom.
Palettes picking	Aucune tâche tant qu'un poste de travail n'est pas assigné

Règle générale : on n'envoie aucune palette sur l'image de quai tant que le picking n'est pas terminé (et que les palettes sont revenues à l'ASRS) - sauf si le stop précédent est fini.

Deux customs complémentaires gèrent l'ordonnancement par STOP : quai non assigné → Défragmentation custom, quai assigné → Séquençage shipping par STOP.

Note

: l'information du passage en conteneur client est disponible dans le LOC envoyé périodiquement à SAP.

5. Assignation du poste de travail

Assignation automatique depuis EasyWMS. Modes possibles par poste : Picking, Réception, Regroupement, Échantillonnage, Recertification, Tous.

Contrainte : seuls les postes P5 et P6 (équipés palan) peuvent être assignés pour les processus comportant au moins une palette Big-Bag.

Priorité : WS PK picking rob en priorité, et si trop limité, utiliser le process RF comme fallback (plus robuste pour picking négatif, multi-tables, etc.). Le process de réception est déjà plugué au mode Automatic tasks de la WS (custom) → même mode pour le picking.

Voir Stations picking.

6. Préparation au poste de travail

Arrivée des palettes (toujours un poste 3 TP)

• Première palette au centre si picking négatif proposé, sinon sur un côté
• Si une palette est sur un côté et qu'on propose du picking négatif → prévenir l'opérateur de déplacer la palette au centre
• La palette client revient toujours au centre
• Pas de prépa sur 6 TP en simultané

Ordonnancement des prélèvements

1. Espèce Maïs toujours en premier (pas la variété)
2. Puis espèce avec la plus grande quantité dans la commande
3. Si égalité : article/lot le plus lourd en base de palette

Mapping Espèce → stack (gerbabilité) : maïs = stack 0 (le plus lourd/stable, en base). [CUSTOM] Gestion en async sur l'ITM pour calculer la gerbabilité automatiquement à la création de l'article. Tri via workflow StackerCrane_SortTasks_PR.

Règles de picking

Règle	Détail
Picking négatif	Deux conditions cumulatives (réu. 11/05/2026) : seuil fiche article (défaut 55%, pas 50%) ET poids unitaire sac ≥ 7 kg. Si l'une des deux n'est pas remplie → picking direct classique. Voir Picking combinatoire.
Traitement commercial	Articles avec/sans traitement sur palettes filles séparées - SUPPRIMÉ (réu. 11/05/2026, CONTROLE_TRAITEMENT_COMMERCIAL = false). L'entrepôt ne fait pas de bio.
Verrou « HORS TOLERANCE »	Si présent → recomptage avant picking. Si stock restant suffisant après inventaire → assignation maintenue. Sinon → réassignation ailleurs + retrait verrou.

Algorithme de répartition des palettes sur les TP

[CUSTOM] Logique combinatoire complète gérant : picking négatif et enchaînements, ordonnancement par espèce, terminer une palette pleine avant d'en entamer une autre, cadencement des buffers, pas de mélange traitement commercial, contrainte opérateur (pas de déplacement de sacs d'une table à l'autre - sacs lourds).

Table du milieu : toujours occupée soit par une palette de picking négatif, soit par une palette vide de dépôt. Palette vide remise manuellement sur pile quand vidée.

Étiquetage au picking

Palettes MII et multi-lots : 1 étiquette HU RFID pour la palette physique (HU mère) + 1 étiquette HU sans RFID par ligne de stock (HU fille / intercalaire). Impression auto à chaque nouvelle palette (RFID) et à chaque article (intercalaire).

Autres palettes : 1 étiquette HU RFID uniquement. Basé sur la classe de commande.

Message MOV

À chaque déplacement de stock durant le picking, un message MOV est envoyé à SAP. ANNULÉ - vu en réunion client, jugé inutile.

Filmage

Avant chaque évacuation, l'opérateur choisit le programme de filmage (stocké dans CstAtt05, transmis à Galileo). Possibilité de choisir « pas de filmage ». Le mécanisme de transmission (event MovementCreated sur source PIE_02 → CustomData de la tâche) est décrit dans Configuration Galileo - Transmission du filmage (LIM-115).

Programmes de filmage disponibles :

Code	Espèce	Contenant	Mode
A	Tournesol	Sacs	Complet
B	Tournesol	Sacs	Réduit
C	Tournesol	Big Bag	Complet
D	Tournesol	Big Bag	Réduit
E	Maïs & Blé	Sacs	Complet
F	Maïs & Blé	Sacs	Réduit
G	Maïs & Blé	Big Bag	Complet
H	Maïs & Blé	Big Bag	Réduit

Voir Picking combinatoire pour les détails du processus de préparation.

7. Cadencement des tâches

Séquence pour une commande « classique » :

1. Lancement de la commande (quelques heures/jours avant la prépa réelle)
2. Les tâches de shipping ne se déclenchent pas tant que le poumon/quai n'est pas assigné
3. Les palettes deviennent « client » → information dans le LOC
4. Si la commande n'a pas de poumon assigné, ou si TK dispo (tâche prio très basse), l'ASRS déplace les palettes de shipping vers une zone tampon du magasin proche des sorties (via défrag en tâche de fond)
5. Si un PK est dispo, les tâches de picking se génèrent → palettes vont aux PK
6. À chaque palette pickée et terminée :
   • Selon classe de commande → retour TK ou non
   • Si retour ASRS : tâche AGV (PK → Entrée TK)
   • Si messagerie : tâche vers le poumon d'expédition choisi manuellement
   • Si aucun poumon choisi → prompt
7. La palette de picking re-rentre dans le TK directement au bon endroit (zone client) avec si possible canal dédié à la route. Pas de stockage temporaire puis défrag la nuit.
8. Assignation du poumon → génération des tâches de shipping

8. Assignation quai / poumon

Par défaut : un quai « QUAI_TEMPORAIRE » est assigné, accessible par toutes les images de quai. Simplement assigner un poumon pour lancer la livraison.

À la libération : le stock va jusqu'à l'image de quai (poumon exp). Le vrai quai est précisé ultérieurement (affichage chauffeur). Association commande ↔ quai pour le chargement, camion ↔ quai dans une vue dédiée.

Dès qu'un poumon est assigné : les tâches de mouvement vers ce poumon sont générées, même si aucun quai n'est encore assigné.

Voir Quais et poumons.

9. Déplacement et étiquetage automatique

Palettes sortent de la zone défrag → poste de sortie ASRS.

Étiqueteuse automatique : deux étiqueteuses au niveau des 2 postes de sortie TK.

Voir la section Étiqueteuse automatique ci-dessous pour le fonctionnement détaillé.

Ordonnancement des palettes sur le poumon par n° STOP (ordre de livraison). Les AGV déposent en respectant l'ordre des arrêts.

10. Chargement camion

Le chargement camion est créé par le RUT.

1. Vérification que la palette a été étiquetée automatiquement. Si échec : impression manuelle via imprimante sur les quais.
2. Scan de l'étiquette pour confirmer la prise en charge
3. Dépose de la palette dans le camion
4. Palette suivante jusqu'à fin de chargement

Fermeture auto si chargement complet : possibilité de lancer un CloseCommand sur l'OS pour expédier ce qui est chargé.

11. Clôture de l'ordre de sortie

• Automatique lorsque tous les conteneurs sont chargés
• Messages SOF + LOF envoyés vers SAP

Dans un SOF, les lignes sans quantité expédiée n'apparaissent pas (pas de ligne à 0).

Si un premier chargement est clôturé partiellement → vérifier si un deuxième chargement est recréé automatiquement pour le reliquat.

⚠️ À paramétrer et tester : comportement du reliquat chargement camion, notamment avec fichier RUT.

• Le LOF représente l'image exacte du camion (palettes physiquement chargées)
• Si une commande est expédiée sur 2 camions → 2 LOF distincts
• X SOF par commande si expédition partielle

12. Libération quai / image de quai

Élément	Mode de libération
Image de quai	Automatique - dernière palette chargée
Quai	Manuel - départ du camion

Étiqueteuse automatique

Statut : le mécanisme d'intégration Galileo est spécifié dans LIM-111 (Ouvert) ; le contenu des rapports relève de LIM-107 ; la pose initiale du flag CstAtt14 au PK relève de LIM-91. Cette section documente le fonctionnement au poste de sortie TK.

Principe

Deux étiqueteuses automatiques, LBLM_01 et LBLM_02 (stations de type ET), équipent les deux postes de sortie de l'ASRS, sur les convoyeurs allant vers les images de quai. Elles servent uniquement aux supports qui sortent de l'ASRS pour aller directement sur une image de quai dans un flux d'expédition. Elles peuvent poser une ou deux étiquettes selon le processus. Le WMS envoie un print command avec l'un des rapports (mono ou multiréférence) - voir Étiquette support RFID.

Positionnement dans la chaîne : sortie TK (ordonnancée par n° STOP, voir Séquençage shipping par STOP) → table de sortie TK → étiqueteuse ET → poste de sortie PS → AGV Still → image de quai → chargement camion.

Étiquetage au picking (étiqueteuse auto)

100% des palettes passant par le picking sont étiquetées (étiquette de picking HU RFID) directement au PK. Le flag CstAtt14 est positionné à true sur la palette (LIM-91) pour indiquer qu'elle a déjà été étiquetée.

Comportement à la sortie TK - décision d'impression (LIM-111)

Deux étiquettes distinctes peuvent être posées, avec des règles séparées. Le flag CstAtt14 (Container, String - voir AD Customs) ne conditionne que la 2e (étiquette de picking), pas l'étiquette d'expédition.

Étiquette	Rapport	Condition d'impression
Expédition (client / production)	LIM-107	Toujours, sauf palette trop basse (PLC Height Type = 1). Indépendante de CstAtt14.
Picking (HU RFID mono/multiréférence)	LIM-68	Uniquement si CstAtt14 = false/vide et PLC Height Type ≠ 1. Non imprimée si CstAtt14 = true (déjà étiquetée au PK) ou palette trop basse.

Cas d'usage de la 2e étiquette : une palette complète sortie directement de l'ASRS vers l'image de quai sans passer par un poste de picking n'a pas ses étiquettes HU RFID → CstAtt14 vide → l'étiqueteuse les pose (monoref ou multiref RFID selon le nombre de lignes de stock).

Mise à jour du flag après passage à l'étiqueteuse :

• Impression OK → CstAtt14 passe à true
• Impression échouée → CstAtt14 passe à error (voir Gestion des pannes)

⚠️ La condition « PLC Height Type ≠ 1 » sur l'étiquette d'expédition reste à vérifier avec le fournisseur (LIM-111 §4.2).

Mode dégradé - Chargement camion

Si l'opérateur scanne une palette sans étiquette (CstAtt14 = false ou error, PLC height type ≠ 1) au chargement camion → le WMS propose de réimprimer le rapport d'expédition (LIM-107), avec prompt du code imprimante. Réimpression via imprimante proche du quai (menu TRF dédié).

Communication Galileo (LIM-111)

Pilotage par custom data, sans changement de destination ni de route (un seul chemin physique). Même principe que le filmage (CstAtt05 → custom data, voir LIM-91).

Points d'insertion :

• Subscription sur l'event MovementCreated : si la destination est une étiqueteuse (LBLM_01/LBLM_02), le WMS met à jour le CustomData de la tâche avec le nombre d'étiquettes à imprimer. Ce nombre est essentiel : il indique au bras articulé s'il y a une ou deux positions de collage.
• Galileo, en recevant le custom data avec le bon tracking de palette, arrête les rouleaux.
• À la fin d'ordre (event = palette arrivée à l'étiqueteuse), le WMS lance le printerCommand. Le contenu du rapport est envoyé directement à l'imprimante par EasyWMS via le printerService.
• Galileo gère l'impression et le collage, puis la relance des rouleaux.

Multi-étiquettes (2 étiquettes)

2 rapports différents → 2 docs de 1 page (= 2 demandes d'impression simultanées). L'étiqueteuse articulée colle à 2 endroits différents sur la palette (positions à définir avec Théo).

Gestion des pannes

• Imprimante en échec → erreur envoyée à Galileo → Galileo met en défaut la ET (station) correspondante
• Si une des deux étiqueteuses est HS → Galileo reroute automatiquement vers l'autre poste de sortie
• [CUSTOM Galileo] Communication HS imprimante → mise en défaut ET à documenter dans le document TMS

Contenu des étiquettes d'expédition par type (LIM-107)

Statut (LIM-107) : en revue de code.

Dès qu'une palette sort de l'installation pour expédition, un rapport est imprimé selon le type d'expédition (classe de l'OS). Format A5. Le type est déterminé par la classe de l'OS via les paramètres EXPEDITION_CLASSE_CLIENT / EXPEDITION_CLASSE_PRODUCTION (voir Paramètres projet).

Où l'étiquette est imprimée (arbitrage Justine 02/07/2026) :

• Client et Production → sur les étiqueteuses automatiques d'expédition (sortie TK).
• Échantillonnage → sur les étiqueteuses des postes de travail, via le flux inventaire COR/COF. Contenu détaillé dans Échantillonnage - Étiquette d'échantillonnage.

Étiquette CLIENT (report CST_RPT_OUTBOUND_CLIENT) :

#	Champ
1	Code de la tournée
2	Code de l'OS
3	Code du transporteur de l'OS
4	Adresse de livraison de l'OS

Étiquette PRODUCTION (report CST_RPT_OUTBOUND_PRODUCTION) :

#	Champ
1	Code de l'OS
2	Code-barre 128 du code de l'OS
3	SOR.Document

Une impression manuelle est aussi disponible depuis la vue conteneurs (ContainerVList) via deux boutons (« Imprimer étiquette d'expédition client / production »), affichés sous condition que le conteneur soit un conteneur client ou d'expédition de la bonne classe d'OS.

Élément AD	Type	Rôle
EXPEDITION_CLASSE_CLIENT / EXPEDITION_CLASSE_PRODUCTION	Paramètre	Classe d'OS identifiant le type d'expédition (client / production).
CST_RPT_OUTBOUND_CLIENT	Report	Étiquette d'expédition client.
CST_RPT_OUTBOUND_PRODUCTION	Report	Étiquette d'expédition production.
CST_RPT_ECHANTILLONAGE	Report	Étiquette d'échantillonnage (voir Échantillonnage).
CST_VSearchPrintShippingClientContainerLabel	Vue	Génération de l'étiquette d'expédition client.
CST_VSearchPrintShippingProductionContainerLabel	Vue	Génération de l'étiquette d'expédition production.
ContainerVList	Vue	Ajout des 2 boutons de génération d'étiquette (sous condition de classe d'OS).
CST_ContainerVList_Action_PrintShippingClientLabel / ...ProductionLabel	Ressource i18n	Libellés des boutons d'impression.
CST_ShippingClientContainerLabel (client + production)	Ressource i18n	Libellés « Générer étiquette expédition client / production ».

Flux spécifiques

Re-certification

Workstation LIM-105 : le process opérateur détaillé au poste de picking (scan ancienne/nouvelle étiquette, vérification ASN via SAP_ATH111_*, échange de conteneur, filmage, éléments AD) est documenté dans Recertification - Workstation au poste de picking. La section ci-dessous décrit le flux outbound de bout en bout.

La re-certification consiste à ré-étiqueter une palette existante pour lui donner une nouvelle identité (nouvelle HU) sans déplacer physiquement le stock. C'est une sortie administrative suivie d'une réception administrative.

Pré-requis : le PK doit être passé en mode recertif (par le manager), ce qui bloque le PK pour les autres types de tâches.

Flux détaillé :

1. L'ERP envoie un SOR de type « Recertification »
2. Le WMS crée une tâche vers QUAI_RECERTIF. La route passe par le PK (seul chemin possible)
3. L'AGV amène la palette au PK assigné
4. [CUSTOM] Event à l'arrivée sur le PK : on stocke le code du PK (ex: PK02) dans un CstAtt de la palette
5. Route virtuelle : la palette est déplacée informatiquement du PK vers QUAI_RECERTIF
6. [CUSTOM] Event sur le déplacement vers QUAI_RECERTIF - 3 actions :
   • Récupération du CstAtt (code PK d'origine)
   • Fermeture de la commande → expédition du stock → génération du SOF
   • Création d'une palette vide sur le PK d'origine (pour maintenir la capacité correcte et empêcher le WMS d'envoyer de nouvelles palettes sur un PK physiquement occupé)
7. L'ERP reçoit le SOF → mise à jour avec son MII en interne
8. L'opérateur recertifie physiquement la palette, ré-étiquette (hors WMS)
9. L'ERP renvoie un ASN avec la nouvelle identité palette
10. [CUSTOM] L'opérateur scanne la palette recertifiée au PK → le WMS propose de choisir la table (prompt position PK). La palette passe de ASN au bon emplacement PK. La palette vide est supprimée automatiquement.
11. L'opérateur appuie sur « Ranger support » → AGV vient la chercher → passage au PIE de réception (standard)

⚠️ Risque : si l'ASN n'est pas encore arrivé au moment du scan → erreur, réessayer plus tard.

⚠️ 3 mini-customs identifiés : event de stockage CstAtt + event de fermeture/création palette vide + suppression palette vide au scan ASN.

Messagerie carton

Solution recommandée : Pick and Pack (module transporteur). Plus simple, pas de colisage séparé, impression étiquette directe. Nécessite le module transporteur. Plan B : fusion des lignes comme alternative.

Sans module transporteur : custom le picking PK avec un mode « messagerie carton » :

1. Commandes descendues dans un RUT de type « Messagerie carton » (classe d'expédition)
2. Tous les OS préparés en simultané sur un seul poste de travail
3. Tri par transporteur (l'opérateur ne peut déposer que sur une seule palette). Via modèle d'expédition à créer avec le client.
4. Impression étiquette colis à la première tâche de picking (SOR.Code, SOR.Account, SOR.Delivery, SSCC colis 128)
5. Consolidation sur palette unique
6. Prélèvement dans un carton (support identifié) puis sur palette
7. Indicateur à l'opérateur quand un carton ne recevra plus de stock → fermer le carton
8. Bouton « Palette pleine » sur la WS :
   • Impression SSCC
   • Collage par l'opérateur
   • Prompt du code
   • Remontage des supports « colis » sur la palette
9. Fermeture auto aussi possible si palette n'attend plus de stock
10. AGV récupère la palette vers le quai

Assignation poumon : [CUSTOM] à l'import du SOR, vérification combo shipping class code + transporteur → si OK, poumon associé automatiquement. L'idée retenue est de ne pas utiliser d'image de quai classique (sinon perte de 25 places) mais un emplacement au sol par transporteur (ex: emplacement « Colissimo », « Chronopost »).

⚠️ Custom à prévoir pour que la fermeture fonctionne dans le cas d'un support non client possédant des supports clients.

Consommation OF hors recertification

Prérequis :

• AllowAssignStockExcess à true dans la SOR.Line
• Modèle d'expédition avec une stratégie d'assignation de stock
• [CUSTOM] Stratégie d'assignation excluant les supports multi-lignes (= mono-ref uniquement). Combiné avec AllowAssignStockExcess → shipping sans picking.
• Stock assigné directement déposé sur l'image de quai
• Pas de passage par un poste de travail

Pour les SOR de classe Production, les ruptures de stock ne bloquent pas l'expédition. Le client utilise isCritical / isRequired au niveau SOR.Line si besoin.

Gestion des litiges (sac endommagé)

1. La palette arrive au PK
2. Problème constaté par l'opérateur sur un stock à picker :
   • Bouton « Problème » → « Modif quantité »
   • S'il reste du stock dispo : assignation maintenue (workflow OnStockAdjust recalcule uniquement si nécessaire)
   • Si plus assez de stock → réassignation ailleurs
3. Autre problème - le support n'est pas ok (90% du stock a un problème) :
   • Verrou de support interdisant le picking (bouton « mettre sous révision » en standard, à configurer)
   • Tâche créée pour que l'AGV dépose la palette sur un emplacement au sol buffer litige (à valider avec le client)
4. Retour au flux classique

Modes opératoires

Tous les process doivent être pensés en 3 modes :

Mode	Description
Full AGV	Fonctionnement nominal
Mixte	AGV + caristes (cas probable en montée en charge)
Full TRF (caristes)	Mode dégradé sans AGV

Le module AGV standard permet la finalisation manuelle (simulation AGV). 4 TRF disponibles sur site. Réunion dédiée à planifier pour les modes dégradés.

Points d'attention

⚠️ L'ordonnancement des palettes sur le poumon respecte le n° STOP.

⚠️ Le custom de défragmentation est le développement clé : il attend que toutes les palettes de picking soient terminées avant de lancer les relocs.

⚠️ La clôture est automatique pour les OS complets mais manuelle en cas d'expédition partielle.

⚠️ Le message MOV est annulé (décision réunion client).

⚠️ Les 3 modes opératoires (Full AGV / Mixte / Full TRF) doivent être documentés pour chaque process.

Questions ouvertes

• ❓ Ordonnancement des palettes dans le canal du poumon d'expé du magasin automatique - géré par le WMS ou naturellement via l'ordre de stockage ? (@Nicolas)
• ❓ Fermeture auto OS si chargement complet - standard ou custom ? (@Nicolas)
• ❓ Comportement du reliquat chargement camion avec fichier RUT - à paramétrer et tester (@Fabien)
• ❓ Positions des 2 étiquettes articulées sur la palette (@Théo)
• ❓ Custom Galileo : communication HS imprimante → mise en défaut ET
  • à documenter dans le TMS (@Théo)
• Étiqueteuse auto (LIM-111) : mécanisme de remontée d'une erreur d'impression par les automates au WMS à définir - nécessaire pour que le mode dégradé TRF sache si l'impression a réussi (@Vincent)
• Étiqueteuse auto (LIM-111) : palette à l'arrêt en cas de problème d'impression - intervention opérateur (laquelle ?) et procédure de redémarrage de la palette à définir (@Théo / @Vincent)
• ❓ Combien de commandes messagerie en parallèle sur un poste ? (@Justine)
• ❓ Emplacement au sol buffer litige - localisation exacte (@Théo)
• ❓ Emplacement au sol messagerie carton par transporteur (@Théo)
• ❓ Réunion technique avec Still pour valider le problème de dépose AGV sur image de quai (@Théo)

Historique des modifications

Date	Auteur	Modification
2026-05-05	Arthur	Création initiale depuis AF V1.5
2026-05-05	Arthur	Réécriture complète depuis ateliers DEV expédition
2026-05-13	Arthur	Correction seuil picking négatif 50% → 55% + poids ≥ 7 kg, suppression règle traitement commercial
2026-07-20	Arthur	Renvoi vers la nouvelle page Recertification workstation (LIM-105) depuis la section Re-certification ; front matter jira_refs/sources/last_updated
2026-07-20	Arthur	LIM-107 (lecture directe, en revue de code) : sous-section « Contenu des étiquettes d'expédition par type » sous Étiqueteuse automatique (format A5 ; Client/Production sur étiqueteuses auto, Échantillonnage sur poste via COR/COF ; contenu étiquettes Client 4 champs + Production 3 champs ; params EXPEDITION_CLASSE_CLIENT/PRODUCTION ; reports/vues/ContainerVList/ressources ; impression manuelle via 2 boutons ContainerVList) ; front matter jira_refs +LIM-107/sources
2026-07-20	Arthur	LIM-111 (lecture directe, Ouvert) : formalisation de l'intégration Galileo de l'étiqueteuse (noms de stations LBLM_01/LBLM_02 type ET ; refonte « Comportement à la sortie TK » en logique 2 étiquettes distinctes - expédition LIM-107 toujours sauf palette basse, picking LIM-68 conditionnée par CstAtt14 ; mécanisme Galileo subscription MovementCreated → CustomData nombre d'étiquettes → printerCommand/printerService ; CstAtt14 nommé) ; front matter jira_refs +LIM-111/sources ; 2 questions ouvertes (remontée erreur impression, palette à l'arrêt)
2026-07-20	Arthur	Lint : ajout section Références ; correction ancres et liens

Références

Source	Type	Date
FR-SW-04-07_LIMAGRAIN_Functional_Analysis_V1.5	AF (docx)	2026
"Expédition - LIMAGRAIN - DEV" Confluence	Page	2026
LIM-105	Ticket Jira (lecture directe)	2026-07-20
LIM-107	Ticket Jira (lecture directe)	2026-07-20
LIM-111	Ticket Jira (lecture directe)	2026-07-20