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Picking sur poste de travail — Expédition client	picking poste expédition ordonnancement MOV PCK	draft	concepts/picking.md	LIM-82		FR-SW-04-07_LIMAGRAIN_Functional_Analysis_V1.5.docx Expédition - LIMAGRAIN - DEV - Confluence.md LIM-82 LOT2.2 [PICKING] Ordonnancement des tâches de picking PS PK.md REU PICKING SEQUENCAGE 11-05-2026 - Analyse comparative notes + AF + devops.md	2026-05-12	Arthur

Picking sur poste de travail — Expédition client

Résumé : processus [CUSTOM] de picking sur poste de travail pour les commandes client, avec ordonnancement par espèce, règles de picking négatif et contraintes physiques.

Standard EasyWMS : → voir Picking Ce qui suit documente les spécificités Limagrain par rapport au standard.

Contexte projet

Le picking chez Limagrain se fait sur les postes de travail automatisés (pas de picking mobile en allée). Les palettes source et les palettes de préparation sont acheminées par AGV sur les tables de préparation (TP).

Note

: cette page décrit le picking tel que défini dans l'AF V1.5. Le projet a depuis évolué vers un modèle « picking combinatoire » (CR V3.0, 4 jobs, CstAtt) qui sera documenté séparément.

Déclenchement

Le picking est déclenché pour les commandes client (RUT type « Client ») quand des palettes incomplètes sont nécessaires (la quantité demandée ne correspond pas à des palettes complètes).

Prérequis : un poste de travail assigné (auto ou manuellement).

[CUSTOM] Ordonnancement des palettes au poste

Une fois le poste assigné, les palettes arrivent dans cet ordre :

Tri par espèce et gerbabilité

1. Espèce Maïs toujours en premier (pas la variété mais l'espèce)
2. Puis espèce avec la plus grande quantité dans la commande
3. Si égalité → article/lot le plus lourd en base de palette

Mapping Espèce → stack (gerbabilité) : le maïs = stack 0 (le plus lourd/stable, donc en base). [CUSTOM] Gestion en async sur l'ITM pour calculer la gerbabilité automatiquement à la création de l'article. Tri des tâches de picking dans le workflow StackerCrane_SortTasks_PR.

Séparation par traitement commercial SUPPRIMÉ (réu. 11/05/2026)

Pas de mélange entre articles avec traitement et sans traitement sur une même palette fille.

Décision : CONTROLE_TRAITEMENT_COMMERCIAL = false. L'entrepôt Limagrain ne fait pas de bio, pas de raison de maintenir cette contrainte. Paramètre réactivable si besoin futur.

Voir Séquençage TK → PS — Arbitrage pour le détail de l'analyse comparative.

[CUSTOM] Règle du picking négatif

Deux conditions cumulatives (réu. 11/05/2026) :

1. La quantité à prélever dépasse le seuil fiche article (défaut 55%, paramétrable par article via "Complete quantity percent excess for negative picking")
2. Le poids unitaire du sac ≥ 7 kg (raison : instabilité palette si gros sacs ramenés sur petits sacs)

Si les deux conditions sont remplies → picking négatif : au lieu de déplacer les sacs à expédier, déplacer les sacs qui retourneront en stock (moins de mouvements physiques).

Si l'une des deux conditions n'est pas remplie → picking direct classique.

Le picking négatif est prioritaire sur Maïs first et toutes les autres règles de tri (confirmé par Olivier, réu. 11/05/2026). Voir Séquençage TK → PS.

[CUSTOM] Calcul équivalent palette (pro rata Bag/pal)

Pour déterminer si une palette est « pleine », calcul en pro rata Bag/pal (réu. 11/05/2026, remplace la logique DevOps "Bag/pal max") :

Équivalent palette d'un sac = 1 ÷ Bag/Pal de son lot

Le calcul est additif et gère nativement des lots avec des Bag/pal différents sur une même palette :

Exemple :
  15 sacs lot Bag/pal 20 + 10 sacs lot Bag/pal 75
  = 15/20 + 10/75
  = 0,75 + 0,133
  = 88,3% → il reste ~12% de place

Seuil cible : ~95% de remplissage (marge de sécurité). Poids max palette : 1 250 kg (AF fait foi, corrige 1 200 kg du DevOps).

[CUSTOM] Verrou « HORS TOLERANCE » — Recomptage

Si la palette source porte le verrou « HORS TOLERANCE » → recomptage demandé avant le picking (inventaire).

• Si stock restant suffisant après inventaire → assignation maintenue (workflow OnStockAdjust recalcule uniquement si nécessaire — ne casse pas la tâche en cours)
• Si plus assez de stock → réassignation ailleurs + retrait verrou

[CUSTOM] Algorithme de répartition des palettes sur les TP

Logique combinatoire complète gérant tous les cas :

• Picking négatif et enchaînement de pickings négatifs
• Ordonnancement par espèce
• Terminer une palette pleine avant d'en entamer une autre
• Cadencement des buffers devant les postes de picking
• Pas de mélange de traitement commercial (via famille d'article)
• Contrainte : l'opérateur ne doit pas déplacer de sacs d'une table à l'autre (sacs lourds)

Table du milieu : toujours occupée soit par une palette de picking négatif, soit par une palette vide de dépôt. Quand la palette de prélèvement est vidée, l'opérateur la remet manuellement sur une pile de palettes vides à proximité.

Prévoir un process sans picking négatif pour les cas où c'est rarement utilisé (ou monter le seuil, ex : 70% au lieu de 50%).

Processus de préparation

Arrivée des palettes (toujours un poste 3 TP)

• Première palette au centre si picking négatif proposé, sinon sur un côté
• Si une palette est sur un côté et qu'on propose du picking négatif → prévenir l'opérateur de déplacer la palette au centre
• La palette client revient toujours au centre
• Pas de prépa sur 6 TP en simultané

Picking

1. Palette source arrive sur une TP
2. Palette destination (vide ou en cours) sur une autre TP
3. Opérateur prélève les sacs (ou sacs retour si picking négatif)
4. [CUSTOM] Message MOV envoyé à SAP ANNULÉ (décision client)
5. Avant évacuation : choix filmage (CstData transmis à Galileo). Possibilité de choisir « pas de filmage ».
6. Évacuation palette → PIE → contrôle poids → stockage/expédition

[CUSTOM] Ordonnancement des tâches PS → PK (LIM-82)

Détail du cadencement des palettes depuis les postes de sortie (PS) vers les postes de picking (PK). Toutes les tâches de picking se font sur les tables élévatrices des PK.

Règles de priorité

1. Picking négatif toujours en premier — une seule palette à la fois pour ce process, toujours déposée sur la table du centre
2. Picking classique ensuite — jusqu'à 2 palettes simultanées au PK, déposées sur les tables latérales
3. Le WMS peut envoyer 1 palette picking négatif + 1 palette picking classique en même temps (pour compléter la palette post-picking négatif)
4. Le nombre de palettes de prélèvement au PK ne dépasse jamais 2

Picking négatif — Détail

À chaque tâche de picking négatif :

• Un nouveau code SSCC est généré pour la palette où l'excédent de stock est déposé
• Une étiquette RFID est imprimée pour cette nouvelle palette
• La palette de picking négatif va toujours au centre du PK

Cadencement des buffers

Les palettes non encore nécessaires au PK sont dirigées vers les zones d'attente (buffers ES_X) s